Етикет: тнтм

В Sandacite.BG си намерихме и българско компютърно мрежово устройство ИЗОТ 8172Е.

Днес ще ви запознаем с една от доскоро ,,безписмените“ ни находки – тоест  имаме я отдавна, но нямаме никакво инфо за нея. Вижте го това на снимката. На пръв поглед изглежда като обикновен модем, но не е. Това е по-различно нещо и го няма в големите справочници на устройствата от Единната система компютри на Източния блок, защото най-вероятно не е регистрирано в нея – няма ,ЕС“ пред номера. Произвеждано е в Завода за запаметяващи устройства във Велико Търново най-вероятно от 1985 г., а нашето е от август 1986.

Това чудо е доооста рядко! Както споменапме, месеци наред го имаме, но никой не успя да ни даде информация какво точно представлява то, но днес най-сетне попаднахме на една книга, където го има. Този ИЗОТ е разработен от Петър Пенчев от колектива на ЗЗУ. Устройството присъства сред експонатите на ХІІІ изложба на ТНТМ (Техническо и научно творчество на младежта), която е проведена в София през 1985 г.

ИЗОТ 8172Е си има микропроцесор, който го управлява – Zilog Z80A. Устройството е предназначено за изграждане на локални мрежови вериги с кръгов обмен на данни между крайните устройства в мрежите (от едната страна голямата електронноизчислителна машина, от другата – операторските терминали).  По тогавашната терминология се нарича кръгов адаптер. Тези кръгови адаптери се свързват помежду си с обикновен телефонен кабел, като не трябва да са на разстояние, по-голямо от 1 километър. Конфигурират се така, че да образуват кръгова верига.

Като разгледаме конекторите отзад, ни става още по-ясно – имаме един женски куплунг, означен с ,,ПРМ“ (приемане), и до него друг, носещ надпис ,,ПРД“ – ,,предаване“. Нещо като ,,оттук влиза, оттам излиза и продължава“:

Елементите по платката в 8172Е са всякакви, картинката е доста пъстра – има чипове на Mitsubishi (74LS 93), Motorola (MCM2114P20) и съветски (К55ЛА9). Периферният адаптер е също оттам – интегралната схема КР580ВВ55А. Кондензаторите поне са кюстендилски, от завода Емил Шекерджийски. Тези подробности за разглежданите от нас джаджи ги даваме понякога, за да показваме и какви компоненти можете да срещнете в някогашните наши компютърни устройства.

Иначе мрежовото устройство тежи само 2,5 кг, иска ток с големина 2 ампера и 10 вата мощност от мрежата.

След началото на производството и инсталирането му по мрежите в България, ИЗОТ 8172Е е спестило около 868 800 лв в пари от 1985 г. Достатъчна причина, за да го спасим и публикуваме тук…

Ето пък един модем от 70-те г.:

Български телефонен модем ИЗОТ ЕС 8005.М1 от 1986 г.

See more

 

Ехаа, вижте български робот от 1968 година в Sandacite.BG!

Днес в България все повече се говори за роботика – има училища по роботика, курсове за сглобяване на работи, турнири, изложбени щандове на различни събития и какво ли още не! Те се рекламират като особено подходящи за ученици, защото ги запознават нагледно как работи едно техническо устройство – сглобявайки го, децата научават неговите принципи. Това със сигурност е така, но… какво бихте казали, ако разберете, че още преди 50 години държавата ни се е опитвала да развива роботехническото знание у младите поколения?

През пролетта на 1968 г. ученици от радиоелектронния кръжок на Политехническата гимназия ,,Неофит Рилски“ в Харманли конструират и изработват истински робот! Той  еможел да изпълнява редица авангардни за това време функции: умеел да се включва и изключва сам, движи ръцете и главата си, „крачи“ напред, назад, наляво, надясно… Бивало го да посреща и изпраща гости и даже да изнася лекции и уроци!

Както виждате на снимката, той е означен като Р-2, което ни говори, че преди това на белия свят е имало и друг български робот. За него обаче все още нямаме никаква информация.

Иначе робота Р-2 са го направили сравнително лесно. За изработката му са използвани готови елементи: малки електромоторчета, високоговорител, миниатюрен транзисторен магнетофон, акумулатори от по 6 волта и други подръчни материали.

Дамм… голяма работа беше ТНТМ движението, но вероятно този робот си е останал само на равнище прототип и нищо повече. След това вече идва времето на мащабно производство на роботи в България, но там става дума за по-друг вид такива машини – големи промишлени роботи. За тях обаче ще Ви разкажем по-надире. :D

Днес в Sandacite.BG Ви разказваме за АТЛАС – машината, която прави панели за блокове!

Едропанелното строителство е нещо достатъчно добре познато на всички и отдавна навлязло в нашето ежедневие. В България са построени хиляди и хиляди панелки, всичките произведени по на практика един и същ начин (с някои съвсеем малки изключения, но не за тях ни е думата сега).

Замисляте ли се обаче как се произвеждат самите готови строителни елементи – панелите? Най-напред в кофражните форми, където ще се отливат бетонните блокове, се поставя армировката. Тя представлява желязна мрежа от няколко пласта, а тези пластове са на определено разстояние помежду си са разделени чрез метални подпори (скелет). Отгоре плетеница от прътове се залива с бетон.

След като това се направи, има още няколко допълнителни операции за обработката на бетона. Например, след отливането му той се подлага на вибрация – бетонната маса се уплътнява и от нея излизат въздушните мехури, което подобрява качеството на панелите. Освен това втвърдяването на бетона се ускорява чрез термична обработка – нагрява се с пара до 80 — 90 градуса. По този начин времето за отделяне на панела от неговия калъп – декофрирането – се намалява 2 — 3 пъти.

Един от важните производствени моменти при направата на панелите е поставянето на металните скелети в кофража. Те представляват своеобразна желязна стълбичка от надлъжни и напречни пръти, фиксирани на определено разстояние помежду си. Съставните елементи на скелета са стоманени пръти, които пристигат навити на рула (кангали). Те се развиват и изправят. Нарязват се на необходимата дължина и се занасят при машината за контактна едноточкова заварка. Там работникът ръчно, точка по точка, заварява напречните и надлъжните пръти, като определя разстоянието между тях на око. Разбира се, по този начин се влошава качеството на продукцията и не се получават проектираните размери.

Само че работата е там, че докато направата на стоманените мрежи за панелите е механизирана и дори автоматизирана, впървите 15-ина години на българското панелно строителство производството на скелетите м домостроителните комбинати се прави ръчно.

Затова през 1975 г. в Базата за развитие и внедряване по гражданско строителство, клон Варна, е създадена автоматична технологична линия за производство на армировънни скелети „Атлас-2“. Тя е конструирана от колектив с ръководител инж. Стефан Георгиев. За тази техническа разработка с качества над световните стандарти, младите конструктори още тогава получават златна значка от VII национален преглед (1974) на ТНТМ в Пловдив.

Ето и в каква последователност работи машината ,,Атлас 2″. Двата основни надлъжни пръта се развиват от рулата и се обтягат. После в изправящо устройство, което премахва всякакви изкривявания. След това в непосредствена близост до електродите прътите минават през две дюзи, които фиксират съвсем точно разстоянието между тях. Напречните елементи на скелета, предварително нарязани на определена дължина, се намират в контейнер, който се поставя над съоръжението. Той играе ролята на захранващ бункер. От него напречните пръти попадат в дозиращо устройство, което се регулира според диаметъра им. След това механически челюсти ги поднасят точно в оста на електродите за заваряване. По този начин се фиксират размерите на армировъчния скелет. За разлика от ръчното производство, при „Атлас-2“ заварката става едновременно в две точки. Това повишава производителността на труда два пъти. Автоматичната линия продължава с вилково устройство, което прихваща и изтегля вече заварения прът на определено разстояние. След като се изпълни програмата за направата на един скелет, автоматично се подава команда за отрязване. То се осъществява с ножици за метал — гилотина. Готовата продукция се пакетира и палетите се извозват с колички.

Варненската разработка е изобретение, но по това време в чужбина съществуват и други машини за автоматично производство на армировъчни скелети. Тогава с какво „Атлас-2“ се отличава от досега известните технологични линии?

Трудностите за автоматизиране на процеса идват от това, че разстоянията между отделните напречни пръти са различни дори само в един скелет. А българската автоматична технологична линия може да изпълнява различни стъпки, защото ги изчислява с помощта на програмно устройство. Този начин дотогава е неизвестен в световната практика – използва се барабан с дискови ограничители и по времето, когато ,,Атлас 2″ е зарегистриран, в техническата литератур няма данни някъде този проблем да е разрешен по същия начин.

Създаването на всяка автоматична технология е свързано с включването на усложнена апаратура в нея. Как са се справили с това създателите на ,,Атлас 2″?

Настройването на цялата машина не трае повече от 30 —40 минути и се осъществява много просто — с бутони и лостове. Разбира се, за да има автоматизираната поточна линия по-голям икономически ефект, още в началото конструкторите осъзнават, че е необходимо да се премине към едросерийно производство на скелети. Напр. за направата на една малка серия от 100 броя се изразходват приблизително 2 часа, а предварителната подготовка на линията е около половин час и така чувствително се намалява ефективността от автоматизацията. Ето защо важна задача става да се унифицират металните скелети – да се намали тяхното разнообразие или ,,номенклатура“, както се е казвало тогава. По този начин би се уедрило производството и би се повишила производителността при работа с „Атлас-2“.

Едно място в българската технологична линия, което не действа автоматично, е изтеглянето на количката с готова, пакетирана продукция, Но тук автоматизацията не е решаваща, количката се мести през един час. Конструкторският колектив обаче не е смятал да спре дотук, а да автоматизира и този малък процес.

Друго място извън автоматизацията остава нарязването на късите пръти, но тази технологична операция не е проблем, защото и без това съществуват металообработващи машини, които я извършват с много висока производителност.

Още прз 1975 г. е изчислено, че новосъздадената автоматичната технологична линия „Атлас-2“ повишава производителността на труда около 6 пъти. Годишният икономически ефект от нейното внедряване се оценява на почти 30 хиляди лева. При това качеството иа произвежданата с иея продукция се повишава многократно. Друго важно нещо е, че при изработването на технологичната линия се използват изключително български материали и апарати. Обзалагаме се, че след изпитанията на прототипа за ефективност и надежност ,,Атлас 2″ най-вероятно е влязъл в серийно производство и е бил въведен в домостроителните комбинати в страната, като първо в Домостроителния комбинат във Варна.

Да си направим сами електромоторче!

От тази книжка ще разберете как!

Изтеглете – Електромоторче