Днес в Sandacite.BG Ви разказваме за АТЛАС – машината, която прави панели за блокове!
Едропанелното строителство е нещо достатъчно добре познато на всички и отдавна навлязло в нашето ежедневие. В България са построени хиляди и хиляди панелки, всичките произведени по на практика един и същ начин (с някои съвсеем малки изключения, но не за тях ни е думата сега).
Замисляте ли се обаче как се произвеждат самите готови строителни елементи – панелите? Най-напред в кофражните форми, където ще се отливат бетонните блокове, се поставя армировката. Тя представлява желязна мрежа от няколко пласта, а тези пластове са на определено разстояние помежду си са разделени чрез метални подпори (скелет). Отгоре плетеница от прътове се залива с бетон.
След като това се направи, има още няколко допълнителни операции за обработката на бетона. Например, след отливането му той се подлага на вибрация – бетонната маса се уплътнява и от нея излизат въздушните мехури, което подобрява качеството на панелите. Освен това втвърдяването на бетона се ускорява чрез термична обработка – нагрява се с пара до 80 — 90 градуса. По този начин времето за отделяне на панела от неговия калъп – декофрирането – се намалява 2 — 3 пъти.
Един от важните производствени моменти при направата на панелите е поставянето на металните скелети в кофража. Те представляват своеобразна желязна стълбичка от надлъжни и напречни пръти, фиксирани на определено разстояние помежду си. Съставните елементи на скелета са стоманени пръти, които пристигат навити на рула (кангали). Те се развиват и изправят. Нарязват се на необходимата дължина и се занасят при машината за контактна едноточкова заварка. Там работникът ръчно, точка по точка, заварява напречните и надлъжните пръти, като определя разстоянието между тях на око. Разбира се, по този начин се влошава качеството на продукцията и не се получават проектираните размери.
Само че работата е там, че докато направата на стоманените мрежи за панелите е механизирана и дори автоматизирана, впървите 15-ина години на българското панелно строителство производството на скелетите м домостроителните комбинати се прави ръчно.
Затова през 1975 г. в Базата за развитие и внедряване по гражданско строителство, клон Варна, е създадена автоматична технологична линия за производство на армировънни скелети „Атлас-2“. Тя е конструирана от колектив с ръководител инж. Стефан Георгиев. За тази техническа разработка с качества над световните стандарти, младите конструктори още тогава получават златна значка от VII национален преглед (1974) на ТНТМ в Пловдив.
Ето и в каква последователност работи машината ,,Атлас 2″. Двата основни надлъжни пръта се развиват от рулата и се обтягат. После в изправящо устройство, което премахва всякакви изкривявания. След това в непосредствена близост до електродите прътите минават през две дюзи, които фиксират съвсем точно разстоянието между тях. Напречните елементи на скелета, предварително нарязани на определена дължина, се намират в контейнер, който се поставя над съоръжението. Той играе ролята на захранващ бункер. От него напречните пръти попадат в дозиращо устройство, което се регулира според диаметъра им. След това механически челюсти ги поднасят точно в оста на електродите за заваряване. По този начин се фиксират размерите на армировъчния скелет. За разлика от ръчното производство, при „Атлас-2“ заварката става едновременно в две точки. Това повишава производителността на труда два пъти. Автоматичната линия продължава с вилково устройство, което прихваща и изтегля вече заварения прът на определено разстояние. След като се изпълни програмата за направата на един скелет, автоматично се подава команда за отрязване. То се осъществява с ножици за метал — гилотина. Готовата продукция се пакетира и палетите се извозват с колички.
Варненската разработка е изобретение, но по това време в чужбина съществуват и други машини за автоматично производство на армировъчни скелети. Тогава с какво „Атлас-2“ се отличава от досега известните технологични линии?
Трудностите за автоматизиране на процеса идват от това, че разстоянията между отделните напречни пръти са различни дори само в един скелет. А българската автоматична технологична линия може да изпълнява различни стъпки, защото ги изчислява с помощта на програмно устройство. Този начин дотогава е неизвестен в световната практика – използва се барабан с дискови ограничители и по времето, когато ,,Атлас 2″ е зарегистриран, в техническата литератур няма данни някъде този проблем да е разрешен по същия начин.
Създаването на всяка автоматична технология е свързано с включването на усложнена апаратура в нея. Как са се справили с това създателите на ,,Атлас 2″?
Настройването на цялата машина не трае повече от 30 —40 минути и се осъществява много просто — с бутони и лостове. Разбира се, за да има автоматизираната поточна линия по-голям икономически ефект, още в началото конструкторите осъзнават, че е необходимо да се премине към едросерийно производство на скелети. Напр. за направата на една малка серия от 100 броя се изразходват приблизително 2 часа, а предварителната подготовка на линията е около половин час и така чувствително се намалява ефективността от автоматизацията. Ето защо важна задача става да се унифицират металните скелети – да се намали тяхното разнообразие или ,,номенклатура“, както се е казвало тогава. По този начин би се уедрило производството и би се повишила производителността при работа с „Атлас-2“.
Едно място в българската технологична линия, което не действа автоматично, е изтеглянето на количката с готова, пакетирана продукция, Но тук автоматизацията не е решаваща, количката се мести през един час. Конструкторският колектив обаче не е смятал да спре дотук, а да автоматизира и този малък процес.
Друго място извън автоматизацията остава нарязването на късите пръти, но тази технологична операция не е проблем, защото и без това съществуват металообработващи машини, които я извършват с много висока производителност.
Още прз 1975 г. е изчислено, че новосъздадената автоматичната технологична линия „Атлас-2“ повишава производителността на труда около 6 пъти. Годишният икономически ефект от нейното внедряване се оценява на почти 30 хиляди лева. При това качеството иа произвежданата с иея продукция се повишава многократно. Друго важно нещо е, че при изработването на технологичната линия се използват изключително български материали и апарати. Обзалагаме се, че след изпитанията на прототипа за ефективност и надежност ,,Атлас 2″ най-вероятно е влязъл в серийно производство и е бил въведен в домостроителните комбинати в страната, като първо в Домостроителния комбинат във Варна.
![[Тема – ДСО ИЗОТ] Eлектропромишленост и приборостроене 11`83](https://sandacite.bg/wp-content/uploads/2015/01/%D0%B4%D1%81%D0%BE-%D0%B8%D0%B7%D0%BE%D1%82.jpg "[Тема - ДСО ИЗОТ] Eлектропромишленост и приборостроене 11`83")
![[Тема на броя – ДСО Респром] Електропромишленост и приборостроене 12`84](https://sandacite.bg/wp-content/uploads/2015/01/Scan-150118-0001.jpg "[Тема на броя - ДСО Респром] Електропромишленост и приборостроене 12`84")
