[1962] Разпределение на помещенията в панелните апартаменти

Санитарните помещения на едропанелните жилищни сгради у нас се изпълняват от разпределителни панели. Най-целесъ­образно е обаче санитарните помещения да бъдат решени като санитарни кабини. От НИСИ вече е построена експериментална санитарна кабина от дървесни плоскости. Масовото внедряване на такива кабини обаче е възможно при осигуряване производството на водоустойчиви дървесни плоскости в необходимото количество. Докато се осигури обаче тяхното производство, най-добре е санитарните помещения да се изграждат от пенобетонни па­нели, прилагани при изпълнението на разпределителните стени със съответна хидроизолация от вътрешна страна.

Стълбищните рамена при тип „Ал. Толстой“ са  с равна долна повърхност от Б-200; стъл­бищните площадки са също с равна долна повърхност и пред­ставляват стоманобетонова рамка с пълнеж от сгурбетон Б-75. При тип „Дунав-2“ стълбищните рамена са коритообразни панели с надлъжно носещи и напречни конструктивни ребра от Б-150. Стълбищните рамена и площадки при тип „Варна“ са проектирани и се произвеждат от Б-200 като един елемент  на половинетажна височина.

Таванските панели при тип „Ал. Толстой“ са стомано­бетонни плочи с дебелина 11 см от Б-200, като тези над клетки с междуосия 4,80/4,80 м по линията на разделянето им имат обратни греди, налагащи се вследствие на по-големия товар и липсата на запъване на таванските панели в стенните па­нели. Покривът се изпълнява с два пласта ютена мушама. Единич­ният покрив на тип .Ал. Толстой“ е по-лек и за него не са необходими специални покривни елементи, но той изисква си­гурна и трайна хидроизолация. Прилаганата у нас лепена хидро­изолация от битуминирано зебло е много скъпа и няма дълъг живот. При тип „Дунав-2“ покривът е двоен. Вентилируемото въздушно пространство, заключено между специалната подривна кон­струкция и таванската плоча, осигурява на двойния покрив по-голяма сигурност при експлоатацията. При наклон 7 % и повече този покрив може да бъде изпълнен без лепена хидроизола­ция, което го прави вече по-евтин от единичния покрив. При тип „Дунав-2“ покривът се изпълнява по детайл на районната проектантска организация в Русе като плосък или като бето­нова керемида от сглобяеми ребра и покривни панели. Тази бетонова керемида е също така проект на Районната проектантска организация в Русе. Покривът при тип „Варна“ се из­пълнява като плосък по проект на Районната проектантска ор­ганизация във Варна, а от края на 1962 г. започна изпълне­нието на покривите с покривни ребрести панели, върху които се полага варобитумна суспензия.

Сутеренът при тип „Ал. Толстой“ се изпълнява моноли­тен с ивични основи от Б-50 и външни стени от 13-75. Вътреш­ните стени на нулевия цикъл са от тухлена зидария. Върху носещите стени се излива стоманобетонов пояс от Б-100 с оглед на поемане допълнителните усилия, появяващи се при не­равномерното слягане на почвата. При тип Дунав-2 нулевият цикъл е също така монолитен само че ивичните основи, сте­ните и поясите се изпълняват от Б-100.

Всички закладни части са изработени от профилна стомана, като свързването на панелите става посредством заварка на закладните части. Стенните и подовите панели се полагат върху циментов разтвор, а вертикалните фуги се заливат с бетон Б-100. Сградите са изследвани за хоризонтални земетръсни сили съгласно Правилника за проектиране и строеж на ин­женерни съоръжения в земетръсни райони на HP България от 1957 г. — VIII степен за София и VII степен за Русе. Прието е, че подовите конструкции тредставляват недеформируеми в равнината си хоризонтални диафрагми.

Технологията на производството е поточно-конвейерна в цех „Вибробетон“ на Домостроителния комбинат № 1 — Со­фия, при тип „Ал. Толстой“, е с обръщаема форма и полагане на дограма. Също така поточно-конвейерна е технологията на производство при тип „Дунав-2“, като при фасадните стени освен дограмата се полага и облицовка от русенски камък. Във Варна, цех „Слатина“ и цех Красно село“ — София, тех­нологията на производство е стендова. Сега у нас е в ход изграждането на още няколко стендови касетни инсталации, които имат това предимство, че намаляват разхода на труд и позволяват да се получат панели с гладки повърхности, не- изискващи допълнителна мазилка.

Транспортирането на готовите стоманобетонни елементи се извършва при тип „Ал. Толстой“ от десеттонни бордови „Татра“, към които се прикачват панеловози за транспорти­ране на стенните панели. При тип „Дунав-2“ транспортът се извършва от петтонни ремаркета, теглени от трактор, а при тип „Варна“ — от десеттонни бордови автомобили „Татра“. Монтажът се извършва е багеркранове.

Вътрешните мазилки се извършват след монтиране на па­нелите. Външни мазилки се правят при жилищните сгради тип „Ал. Толстой“ и тип „Варна“.

От направената кратка технологическа характеристика на приетите за икономическа оценка проекти на жилищни сгради от сглобяеми стоманобетонни конструкции и детайли може да се направи изводът, че клетъчната конструктивна схема, нала­гаща се главно от противоземетръсни съображения, се отли­чава с простота при изпълнението и монтажа на готовите елементи. Досегашното наше едропанелно жилищно строи­телство още не е изчерпало всички възможности на безскелетните сгради с твърда планировка за усъьършенствуване на конструктивното и плановото решение на жилищните сгради.

–

От Проблеми на индустриализираното жилищно строителство в България, С., НИ, 1962

[1962] Здрави ли са сглобяемите елементи в панелните блокове

В България съществуват следните типови и експеримен­тални проекти на четириетажни безскелетни жилищни сгради от сглобяеми стоманобетонни конструкции:

1. Серия две-, три- и четирисекционни четириетажни безске­летни едропанелни жилищни сгради, проектирани от НИСИ, БАН и ИТИС.
2. Серия две- и трисекционни безскелетни едропанелни жи­лищни сгради, проектирани от районната проектантска органи­зация в Русе.
3. Серия две-, три- и четирисекционни безскелетни едропанелни жилищни сгради, проектирани от ИТИС. Серията съдържа 16 типови сгради, получени от различни съчетания на седем типа жилищни секции, имащи едно-, две-, три- и четиристайни апартаменти.
4. Серия експериментални две- и трисекционни безскелетни едропанелни жилищни сгради от сглобяеми елементи с полу- свободна планировка на апартаментите.

По безскелетната конструктивна система са построени и се строят множест сгради в комплексите: Момкова махал“, Сухата река, Красна полян“ и Красно село в София, както и в градовете Пловдив, Варна и Бургас. На тази основа са проектирани и изпълнени касетните инсталации за произ­водство на едри панели в Слатина и Красно село и е преустроен и заводът „Вибробетон“ в Домостроителен комби­нат № 1.

Постоянно нарастващият брой на изпълнени жилищни сгради със сглобеми стоманобетонни елементи по различни проекти налага да се направи анализ на досегашния опит в нашата страна с оглед да се установят предимствата и недостатъците на различните решения от архитектурна, конструктивна, техно­логична й икономическа гледна точка.

За целта на този анализ са използувани изходни данни от Института за типово проектиране и индустриализиране на стро­ителството, Научноизследователския строителен институт, район­ните проектантски организиции в Русе и Варна, СМО „Софстрой“ и Домостроителния комбинат № 1 — София.

В анализа са включени три типа от изградените досега у нас едропанелни жилищни сгради по проекти за безскелетни сгради, а именно:

1. Едропанелни жилищни сгради тип Ал. Толстой, из­градени на ул. Христо Силянов и комплекса Момкова ма­хала от СМО „Софстрой“ —, през 1961 —1963 г. по проекти от колектив сътрудници на НИСИ и ИТИС.
2. Едропанелни жилищни сгради в Русе тип Дунав-2, изградени от Домостроителения комбинат в Русе по проекти на Русенската районна проектантска организация през 1962 г.
3. Едропанелни жилищни сгради във Варна, изградени от Градската строителна организация — район културно-битово строителство, по проект на Варненската районна проектантска организация през 1962 г.

За да има еднаква база на сравнение, са анализирани едро­панелни жилищни блокове с еднаква секционност и етажност, а именно трисекционни четириетажни блокове. Данните за София са взети по проектирал трисекционен четириетажен жилищен блок. Също така с оглед на по-голяма еднаквост в сравнението при анализа се разглежда главно сглобяемата част на сградите. Поради по-голямата специфичност и най-различна модификация на покривите те също така не се третират в анализа. Работе­но е с одобрени от М-во на строежите фабрично-заводски цени на панелите, произведени от съответните предприятия, а именно: Домостроителен комбинат № 1, — София, Домострои­телен комбинат в Русе и Сградостроителен комбинат във Варна. Цените за транспорта на панелите са взети от съответните клонове на БИБ. За монтажа на панелите се вземат израбо­тените от строителните организации анализи, одобрени от ин­веститорите и БИБ. Всички показатели са приведени към прие­тата в методиката основна единица за измерване — 1 кв. м. полезна площ.

Проектираните и построените едропанелни жилищни сгради по безскелетната система с конструктивна схема от напречни и надлъжни носещи стени се характеризират със своята про­стота при изпълнението, добра стабилност против земетръсни сили и лесен монтаж на елементите. Тази система обаче налага ограничения в архитектурното решение на жилищата. Всички анализирани сгради са проектирани при конструктивен модул 30 см в план и 10 см във височина. Осите на вътрешните но­сещи стени съвпадат с линиите на конструктивната схема. Из­ключение правят само напречните стълбищни стени при проекта Дунав-2, където тези линии съвпадат с вътрешния им ръб. При същия проект номиналната дължина на подовите па­нели напречно на сградата е 5,18 м, с което не е спазен, въз­приетият модул от 30 см. Подовите панели етъпват върху вът­решните стени и върху носещата част на външните стени, като стъпването навсякъде е равно на половината от дебели­ната на вътрешните носещи стени.

При разглежданите проекти подовите панели са плътни ед­нослойни от обикновен бетон. Те имат размер на стая, с из­ключение на голямото междуосие при тип Ал. Толстой, където подовият панел е разделен на две части с оглед удоб­ното транспортиране и монтаж, което е довело до увеличаване на арматурата им с около 15 %. Подовите панели изискват сравнително голям разход на бетон и стомана, но в замяна на това се отличават с простота на производството и равна долна повърхност. В таблица 3.1 се дават дебелината, материалът и довършителните работи на подовите панели на разглежданите проекти.

По-ефективните кухотели, ребрести и други подови панели за­сега не могат да намерят масово приложение у нас поради по-сложното им производство. Сравнително малките опорни раз­стояния на възприетата клетъчна конструктивна схема не оп­равдават предварителното напрягане на армировката. При ка сетната технология на производство най-целесъобразно е по­довите панели да се изработват от плътен стоманобетон, който с допълнителното тегло на подовата настилка осигурява мини­малната изолация срещу въздушен шум. Обаче за намаляване на ударния шум трябва да се вземат допълнителни мерки, като се предвидят плуващи подове с меки еластични подложки или меки настилки. Досегашните резултати по отношение на ударния шум са незадоволителни за подовите панели.

Правилното разрешаване на външните панели се затруднява: от липсата на подходящи материали у нас и противоречивите конструктивни, топлоизолационни и технологически изисквания. В таблица 3.2 са показани дебелината, видът и довършител­ните работи на фасадните стенни панели.

Фасадните панели имат околовръст по контура и отворите стоманобетонни рамки от Б-150. Необходимо е да се каже, че производството на фасадни панели със сгурбетон не е целе­съобразно поради неясната съвместна работа на двата ма­териала, непостоянните качества на сгуриите довеждат до не­сигурност в носимоспособността и дълговечността на сгурбетона, сложно производство, необходимост от изолация на топ­линните мостове и пр. Най-подходящи са еднослойните керамзитобетонни фасадни панели с тегло около 1200 кг/м^п, които показват високи якостни и топлоизолационни качества.

Вътрешните носещи стенни панели имат дебелина, вид и до­вършителни работи, показани в таблица 3. 3.

Засега и в близкото бъдеще носещите вътрешни стенни па­нели ще се изработват от обикновен стоманобетон. Опитът на напредналите в сглобяемото жилищно строителство страни потвърждава икономическите предимства на стоманобетонни носещи стени. Еднослойните вътрешни стенни панели трябва да имат товароносимост най-малко 300 кг/кв. м., за да се гарантира добра изолация между апартаментите.

Вътрешните разпределителни стени се характеризират с данните, посочени в таблица 3.4:

Прилаганите досега у нас тънки стоманобетонни стени са твърде трудоемки, изискват влагане на доста стомана и лесно се повреждат при транспортирането и монтажа. У нас все още липсват леки материали за преградни стени, като гипс, пеногипс, дървесни плоскости и др.

–

От Проблеми на индустриализираното жилищно строителство в България, С., НИ, 1962

[1962] Как започна панелното строителство в България І част

Тази публикация е първата от поредица, в  която ще се занимаем с това да очертаем историята на панелното строителство в България. Надяваме се да Ви бъде интересно!

При традиционния начин на строеж всички операции по обработката на материалите и изготвянето на конструктивните елементи на сградите се изпълняват непосредствено на строи­телната площадка. Обаче при осъществяването на строител­ството с индустриални методи конструкциите и детайлите в масов мащаб се изготвят от специализирани промишлени, пред­приятия с широка механизация и автоматизация на производ­ствените процеси. Строителната площадка вече се превръща в място, къдего се извършва механизирано сглобяване на сгра­дите и съоръженията от готови стоманобетонни елементи с помощта на мощни кранове и други високо производителни машини. Затова главно звено за индустриализацията на строи­телството се явява всестранното развитие на сглобяемото стро­ителство с широко прилагане на предварително изготвени при заводски условия стоманобетонни конструкции и детайли.

Под сглобяеми конструкции следва да разбираме уедрени елементи и детайли, изготвяни предварително на или вън от строителната площадка. Към сглобяемите елементи, прилагани в жилищното строителство, се отнасят стенни панели (фасадни, вътрешни, разпределителни), подови елементи, блокове ос­нови, стълбища, санитарно-технически възли, балкони, корнизи и други, изискващи на строителната площадка само монтаж.

Пренасянето на строителните процеси по изготвянето и до­вършването на конструктивните елементи на жилищните сгради в завода е един дълъг и труден процес, в развитието на който се забелязват различни направления в зависимост от специфич­ните технически и икономически условия в отделните страни.

Първият опит с изграждане на едропанелни жилищни сгради в нашата страна беше извършен през 1957 г. с производството на панели и части от сгради. През 1958 г. в София беше по­ставено началото на многоетажното едропанелно жилищно стро­ителство у нас с построяването на първата четириетажна едро­панелна жилищна сграда на ул. Найчо Цанов № 192. Едновременно с построяването на едро­панелната жилищна сграда на същото място се построи и първата опитна четириетажна едроблокова жилищна сграда.

Про­ектът беше изработен от авторски колектив от Научноизследо­вателския строителен институт (НИСИ) под ръководството на проф. д-р. инж. Георги Бранков. Панелите бяха изработени на приобектен полигон.

Оттогава насам досега н София има изградени с едри пане­ли два жилищни комплекса и два са в строеж. Първият едропа­нелен жилищен комплекс Алексей Толстой (горната снимка) се състои от 9 четириетажни блока с 210 апартамента и панелите се изра­ботиха на приобектен полигон. Строежът се извърши от януари 1960 до април 1961 г. Вторият комплекс около ул. Христо Силянов, със­тоящ се от 8 четириетажни блока със 184 апартамента, се построи за времето от януари 1961 до декември 1961 г. В останалите два едропанелни жилищни комплекса — Красна поляна и Момкова махала, строежът започна през 1962 г. и сега продължава.

През последните три-четири години едропанелното  жилищно сроителство усилено се извършва и в градовете Русе, Варна, Бургас, Стара Загора, Пловдив, Горна Оряховица и др. Особено бързо нарасна производството на сглобяеми стоманобетонни конструкции, детайли и изделия след октомври 1959 г. Това добре се вижда от посочените в таблица 1.1 данни.

Производството на сглобяеми конструкции и изделия през 1962 г. нараства около 1,5 пъти в сравнение с 1960 г. Най-бързо през същия период нараства сглобяемият стоманобетон в жи­лищното строителство — повече от 2,4 пъти, като само едропанелното жилищно строителство нараства 5,2 пъти.

Основното количество сглобяеми елементи за промишлени сгради се произвеждат на приобектните полигони на СО Заводски строежи, като тези полигони имат годишна, мощност от 5 до 15 хил. м³ и работят на стендова технология, а само в отделни случаи — по агрегатно-поточна технология. Около 22% от сглобяемите елементи за промишлени сгради през 1962 г. са про­изведени от полигоните на окръжните строителни организации.

Най-модерният завод за готови стоманобетонни конструкции у нас е заводът за строителни конструкции „Кремиковци“, който има капацитет 70 хил. м³ годишно, от които 30 хил. е , капацитетът на цеха за предварително напрегнати елементи — подови панели, греди и ферми, и 40 хил. е капацитетът на пистите за полигонно производство на колони, греди, ръбести панели и др. Спомагателните възли на завода са пресметнати за много по-голямо производство — над 200 хил. м³/год. при трисменна работа. Това обстоятелство позволява да се разчита на увеличаване на мощността на завода със сравнително мал­ки по размер капиталовложения.

Към края на 1963 г. около 2500 жилища, т. е. 13% от жи­лищното строителство, се изпълняват с носещи тухлени стени или монолитен стоманобетонен скелет и готови стоманобетонни елементи за подови, стълбищни и други конструкции. Общото количество на готовите стоманобетонни елементи, изпълнени по този начин през 1963 г., е около 14 хил. м³. За тези стомано­бетонни елементи е съставена номенклатура, одобрена от Държавния комитет по строителство и архитектура.

С безскелетно-панелна конструкция през 1963 г. се построиха около 3200 жилища, което представлява около 17 % от жилищното строителство в страната. По-голямата част от безскелетно-панелното строителство се изпълнява съгласно утвърдената от ДКСА номенклатура за безскелетни едропане­лни сгради тип 3-61. В градовете Русе и Варна едропанелното строителство се изпълнява по местни типови проекти. Всички проекти предвиждат напречни и надлъжни средни носещи сте­ни от стоманобетон, като напречните стени са разположени на междуосия — до 3,60 м.

Готовите стоманобетонни конструкции и детайли за без- скелетно-панелните жилищни сгради се изработват в специални предприятия, които имат капацитет, показан в таблица 1. 2.

Досега със скелетно-панелна конструкция се изпълняват незначително количество жилищни сгради в Стара Загора» където в края на 1963 г. бе пуснат в пробна експлоатация цех за скелетно-панелни жилищни сгради с капацитет 500 апартамента годишно. Тази система се характеризира с това, че подовата предварително напрегната конструкция се’опира’направо на коло­ниите, без греди и капители. Външните и вътрешните стени са от автоклавен армиран пенобетон, носещи се от подовата конструк­ция, като вътрешните стени могат да имат свободно разположение.

През 1963 г. със сглобяеми стоманобетонни конструкции се изпълни около 12% от културно-битовото строителство в страната. Изпълнението на културно-битовите сгради се из­вършва с носещи стени или монолитен стоманобетонен скелет, и сглобяеми подови конструкции. През октомври 1963 г. запо­чна изпълнението на три хотела в курорта „Слънчев бряг“, които са изцяло от сглобяеми стоманобетонни елементи. Два­та от тях са от елементи с безскелетно-панелната система с напречно носещи стени на ос три метра, а третият има скелетно-панелна конструкция. От горния кратък обзор за развитието на производството иа сглобяеми конструкции, детайли и изделия в нашата странау се вижда, че прилагането на сглобяемия стоманобетон у нас едва през последните години бележи по-сериозни успехи. Налице е стремеж към по-голям размах в индустриализирането на строителството, към широко внедряване на сглобяемите стоманобетонни елементи.

–

От Проблеми на индустриализираното жилищно строителство в България, С., НИ, 1962

Очаквайте в следващите дни още материали, посветени на едропанелното строителство в България!

Български озвучителни тела и високоговорители

Разработката и производството на високоговорители в България още от са­мото начало са насочени към задоволяване на нашите потребности за комплектуване на радиоприемници и телевизионни приемници, а впоследствие — за създаване на озвучителпи тела и звукови колони. Като специализиран производител на високоговорители, озвучителни тела и звукови колони се развива завод Гроздан Николов в Благоев­град, създаден през 1960 г.

Първоначално през периода 1961—1964 г. са усвоени в произ­водство високоговорители с параметри, отговарящи на изискванията на масовите радиоприемници и телевизионните приемници.

Тук мо­гат да се посочат: елиптични високоговорители с мощност 1,5 W, кръг­ли високоговорители с мощност съответно 1,5, 0,5, 3 и 6 W, ексцентри­чен високоговорител с мощност 8 W, високоговорително устройство с фуния c мощност 10 W, малки кръгли високоговорители с мощност 0,1 и 0,15 W и др.

В следващите години развойната дейност се насочва към създа­ване на фамилии от високоговорители, отговарящи на изискванията на МЕК с мощност 1, 2, 8 и 12,5 W.

От 1970 г. започва усвояването на специализирани и висококачествени Hi-Fi високоговорители, като лентови високоговорители с честотна характеристика 2,5–40 kHz и мощност 12,5 W, кръгли нискочестотни високоговорители с диаметър 200 mm, честотна характе­ристика до 5000 Hz и мощност 10 W, средночестотни високоговори­тели с диаметър 200 mm, честотна характеристика до 10 000 Hz и мощ­ност 8 W, кръгли високоговорители с диаметър 200 mm, честотна ха­рактеристика 80—10 000 Hz и мощност 10 W.

Утвърждаването на качеството на произвежданите високогово­рители позволява да се започне износ на високоговорители, а така също да се създадат условия за производство на български Hi-Fi озвучителни тела.

Разработката и производството на озвучителни тела се очертават като важно направление в областта на електроакустиката. За кратко време (1970–1972 г.) е усвоено производството на редица озвучител­ни тела за битови нужди:

• озвучително тяло Гама с номинална мощност 12,5 W, че­стотна характеристика 65 — 20 000 Hz, размери 700 х 430 х 240 mm, маса 24 kg;
• озвучително тяло с малък обем с номинална мощност 8 честотна характеристика 80—15 000 Hz. с коефициент на нелинейни изкривявяния <3%, размери 290 x 210×160 mm, маса 5 kg;
• озвучително тяло Делта с номинална мощност 30 W, че­стотна характеристика 50—20 000 Hz, размери 720x440x250 mm, маса 23 kg;
• озвучително тяло Алфа с номинална мощност 10 W, честот­на характеристика 80—18 000 FIz, размери 480 x 280 x 200 mm, маса 7,5 kg;
•  озвучително тяло Бета с номинална мощност 20 W, честот­на характеристика 50 — 20 000 Hz. размери 540 x 320 x 220 mm, ма­са 10,2 kg.

За задоволяване на потребностите от озвучаване на закрити и от­крити пространства (зали, площади, стадиони и т. н.) в 1970—1971 г. е усвоено производството на редица модели звукови колони с номинал­на мощност 12,5 W и 25 W и съответни честотни характеристики.

Bсичките говорители по времето на Инкомс (от 1987-8 г.) са разработка на ИРЕТ с ръководител доц. Димитър Попянев

–

От Електрониката в България – минало, настояще, бъдеще. София, ДИ Техника, 1983 г.

 

Къде се произвеждаха българските електронни елементи

Първите стъпки на българската елементна база са свързани с научноизследователската дейност на катедрата по техническа физи­ка при Физическия факултет на Софийския университет  Климент Охридски. Много физици от катедрата вземат дейно участие в пър­вите етапи от развитието на елементната база у нас.

За бързото организиране на производството на елементната ба­за у нас и подготовката на кадри за нейното развитие и управление са създадени съответни специалности към висшите учебни заведения в страната. Така например към ВМЕИ Ленин —София, през 1961 г. е създадена специалност, а през следващата година и катедра по по­лупроводникова и промишлена електроника със задача да подготвя инженери по разработката и приложението на полупроводниковите прибори. Към Физическия факултет на Софийския университет Кли­мент Охридски през 1963 г. се създава специализация и проблемна лаборатория, а през 1965 г. —и катедра по физика на полупроводни­ците. Към Химико-технологическия институт — София, в 1961 г. се създава специалност химия на полупроводниковите материали и катедра по химия и технология на полупроводниковите материали. В 1970 г. катедрата се преименува в „Химия и технология на полупро­водниковите материали и електронни елементи“, а специалността — в ,,Технология на полупроводниковите материали и електронни еле­менти”. В тези висши учебни заведения е подготвена основната част от нашите научни и ръководни кадри, които сега работят в областта на електронните елементи.

Бързото развитие на основните елементи в страната през периода на петата и шестата петилетка създават основа за разгръщане на ра­ботата по такива важни и стратегически направления, като изчисли­телната и организационната техника, приборостроенето, радиоелек­трониката и др.

Създаване на елементна база на електрониката у нас 

Елементната база на електрониката обхваща широк крьг от еле­менти, възли и детайли, необходими за създаването и производство­то на завършени електронни изделия и системи. Тя се характеризира с изключително голямо номенклатурно разнообразие. Кьм нея мо­гат да се отнесат активните и пасивните електронни елементи, източ­ниците на ток и светлина, кабелите и проводниците, електроизолацион­ните материали, електромеханичните възли и детайли и др. Особено значение за развитието на електрониката и електронизацията на на­родното стопанство имат активните и пасивните електронни елементи.

Първите стъпки в развитието на електронните елементи в нашата страна започват след 9 септември 1944 г. Основна задача в този пе­риод е разработката и производството на някои видове пасивни еле­менти за задоволяване потребностите на създаваното радио- производство у нас. Опити за конструиране на отделни елементи се правят в предприятията на ТТР фабрика и Родно радио. След сли­ването на всички предприятия на слаботоковата промишленост и създаването на Слаботоковия завод Климент Ворошилов през 1949 г. усилията в областта на електронните елементи продължават в него, като се кон­центрират върху производството на електролитни кондензатори, блок- кондензатори (книжни, керамични и слюдени), въртящи се конденза­тори, тримери, резистори, потенциометри, цокли за радиолампи, феритни сърцевини, ключове за вълни, бобинни блокове и др.

Първите опити за производство на електролитни кондензатори са започнати в научния институт на Елпром през 1948 г., а след това са продължени в Слаботоковия завод Климент Ворошилов. Построени са опитни ин­сталации за ецване, оксидиране и формуване на кондензаторите. Тъй като високоволтовите електролитни кондензатори имат незадоволи­телни електрически параметри и ниска надеждност, организирано е производството само на нисковолтови електролитни кондензатори.

През 1950 г. започва производство на блок-кондензатори с пър­ви типопредставител — книжни блокчета до 5000 pF. Липсата на под­ходящи съоръжения е причина в началото да не се произвеждат кон­дензатори с по-голям капацитет. Поради липса на медно фолио се използува алуминиево фолио за шоколадови изделия с дебелина 15 pm, като кондензаторите се поставят в стъклени тръбички.

Разработката на слюдени блок-кондензатори започва през 1951 г. с опити за метализиране на слюда във вакуум. Поради липса на под­ходяща вакуумна инсталация през следващата година се внедряват лресувани слюдени блок-кондензатори, метализирани със сребърна наета. В този период се разработва двусекционен въздушен променлив кондензатор и се организира производството му.

Опити за производство на резистори (обемни) са правени още в предприятието Родно радио. Всички изследвания в периода 1949— 1951 г. са незадоволителни. От 1951 г. започват проби за производ­ство на тънкопластни резистори по технология на унгарската фирма Ремикс . Тези резистори се оказват неподходящи за употреба при по-голяма разсейвана мощност поради чести дефекти. През 1954 г. след успешни изследвания се организира редовно производство на карбовидни (опушени) резистори. Създава се и производство на потенциометри.

Нуждите на радиопроизводството в периода 1952—1954 г. наложиха да се ор1анизира в Слаботоковия завод Климент Ворошилов производство на сърцевини за бобини и на магнити за високоговорители (от сплав Al/Ni).

Пьрви1е опити у нас в областта на полупроводниковата техника са и ранени през 1942 г. в работилницата за електрофизични апарати Елфа в София за получаване на медноокисни изправители. В края на 1948 г. чрез сливане на няколко малки предприятия се създава фаб­риката за батерии Райко Дамянов, в която през 1952 г. започва раз­работката на селеновитокоизправителни клетки и стълбове. Първата продукция от януари 1953 г. може да се смята начало на производ­ство го на полупроводникови елементи у нас. През 1955 г. във фабриката е внедрена технология за пречистване на технически селен и е пусната в действие вакуумна инсталация за нанасяне на селен с капацитет 12 dm за един цикъл.

Задачите за бързо развитие на радиоелектрониката и съобщител­ната промишленост в края на 50-те години изискват бързо развитие и на производството на електронни елементи. Стратегията в тази об­ласт е насочена към специализация в производството, разширяване на номенклатурата, създаване на нови видове елементи за задоволя­ване на вътрешните потребности на страната и включване в междуна­родната социалистическа интеграция. Тези предпоставки довеждат до обособяване на редица специализирани предприятия за електронни елементи. През 1960 г. се създава фабриката за съпротивления и тех­нически въглени в гр. Айтос, през 1964 г.—заводът за феромагнити в гр. Перник, а фабриката за батерии се премества в гр. Никопол. То­ва създава условия за специализация и концентрация в производство­то на пасивни елементи.

Какво е развитието в производството на български електронни елементи по това време?

Кондензатори

През 1959 г. в Кюстендил се създава кондензаторният завод, като за целта се извършва преустройство на бивш тютюнев склад. На 21 март 1960 г. са назначени първите работници, които са изпра­тени на обучение в Слаботоковия завод Климент Ворошилов. Производството започва със слюдени и стирофлексни кондензатори, а към края на 1960 г. се произвеждат малки количества книжни и телефонни кондензатори.

През 1961 г. обемът на произведените кондензатори се увелича­ва 7 пъти спрямо 1960 г„ а числеността на персонала — около 4 пъти. До 1965 г. производството се развива бързо, като се усвояват и нови видове кондензатори — вазелинови и книжни стартерни. През 1965 г. към завода се създава База за техническо развитие със задача да извършва модернизация и разширение на производството на конден­затори както със собствени сили, така и чрез внедряване на чужд опит. Две години по-късно се усвоява лиценз за производство на керамиичпи кондензатори на високо техническо равнище. Специалисти от Базата за техническо развитие с помощта на Института по радиоелектроника в София внедряват фамилия електролитни кондензатори с аксиални изводи. С помощта на СССР в 1968 г. започва производството и на електролитни кондензатори с винт и гайка по образец на съветския тип К-50-3. В 1970 г. започва внедряване на нов лиценз за производ­ство на пластмасови кондензатори.

През периода 1971—1975 г. бързо се разширяват производстве­ните мощности на завода. Усвояват се и нови изделия, като металокнижни кондензатори и нисковолтови електролитни кондензатори.

Резистори

Първата продукция на фабриката за съпротивления Братя Ченгелиеви в гр. Айтос са електрически четки за автотранспорта, гръ- моотоводии сребърни контакти. От 1962 г. се усвоява производството на въглеродослойни и жични постоянни резистори, които стават ос­новно производство на предприятието. През 1967 г. се усвоява про­изводството на променливи резистори — потенциометри и тримери. През 1969 г. цехът на Завода за технически въглени се изнася в гр. Каб­лешково и се обособява като самостоятелно предприятие, а произ­водството на променливи резистори се изнася на нова площадка.

Със съветска помощ през 1968 г. се усвоява производството на въглеродослойни резистори от типа ВС 0,5 W. В края на 1969 г. започва доставка на технологически инсталации от СССР за металослойни резистори 0,5 W, а през 1972 г. са пуснати в производство високопро­изводителни автоматични линии за постоянни металослойни резисто­ри 0,25 W и 0,125 W. Същата година се усвоява и производството на съпротивителни елементи за променливи резистори. През периода 1973—1975 г. се усвояват и пускат в експлоатация механизирани ли­нии за въглеродослойни резистори тип РПВА с мощност 0,25 и 0,125 W.

Електронни преобразувателни елементи

През 1961 г. фабриката за батерии Райко Дамянов се преименувана в Завод за полупроводникови прибори, в 1963 г. — в Завод за силови полупроводникови прибори, а в края на 1965 г. — в Завод за електроннопреобразувателни елементи (ЗЕПЕ).

На основата на създадените по-рано селенови изделия и внесена­та промишлена вакуумна инсталация от ГДР (с възможност за нана­сяне на 1 т² селен за един цикъл) през периода 1956—1960 г. се усво­ява производството на цяла гама селенови клетки с размери от 20 20 mm до 200 у 400 mm, на пакетни изправители за радиоприем­ници и телевизори и др.

През 1959 г. към фабриката се създава развойна лаборатория по полупроводници. С нейна помощ същата година се внедрява (по раз­работка на БАН) лолузаводско производство на фотосъпротивления от кадмиев сулфид.

През 1960 г. се изработва първата българска слън­чева батерия от селенови фотоелементи.

Тя е в състояние да за­хранва транзисторен приемник с енергията, получавана от светлината на една 200-ватова електрическа лампа. През 1961 г. се разработва и внедрява нова технология за пречистване на селен и подобрена технология за производство на селенови токоизправители.

През 1965 г. развойната база по полупроводници се преименува в База за развитие и внедряване на електроннопреобразувателни еле­менти с две основни направления на дейност — селенови елементи и кварцови пиезоприбори.

Първият български кварцов резонатор (с честота 8 MHz) е съз­даден през юли 1966 г.

През периода 1968—1972 г. се разработва се­рия от малогабаритни резонатори за честоти от 200 до 350 kHz и от 0,7 до 5 MHz, а със съветска помощ се организира и производството на кварцови резонатори за честоти до 100 MHz. На основата на ли­ценз в 1975 г. в завода започва производство на високоволтови TV изправители.

Полупроводникови прибори

Опитно-конструкторска и развойна дейност по полупроводникови прибори в страната започва още през 50-те години в бившата батерий­на фабрика, но това перспективно направление получава бързо раз­витие едва с изграждането на Завода за полупроводникови прибори в Ботевград.

В края на 1964 г. е пусната в действие първата производствена ли­ния за германиеви точкови диоди, а една година по-късно започва производството на маломощни, средномощни и мощни германиеви тран­зистори. Усвояването на полупроводниковите прибори е по лиценз на френската фирма „Томсон —- ЦСФ“. „Построяването на Завода за полупроводници — изтъква Тодор Живков при откриването му — ни дава възможност да развиваме върху собствена база родна елек­троника и приборостроене, без които е немислим техническият про­грес в която и да е област на материалното производство и в бита на човека, без тях са немислими епохалните успехи, постигнати в овла­дяването на Космоса, те са жизнено необходими за изграждането на комунистическото общество.“

Развитието на полупроводниковите прибори изисква и съответна научноизследователска и развойна дейност. Във връзка с това малка­та база към завода прераства от 1967 г. в Институт по полупроводни­ци. Първоначалните задачи на института са разработка и внедряване в производството на нови фамилии полупроводникови прибори — диоди и транзистори. Най-голямо постижение в първите години на полу­проводниковото ни производство е внедряването в заводски условия на германиеви диоди Д-7.

През 1967 г. на базата на секция към бившия Физически институт на Българската академия на науките в София се създава Институт по микроелектроника. Основната дейност на института е научноиз­следователска и проектно-конструкторска дейност в областта на MOS интегралните схеми.

С помощта на Съветския съюз се извършва първото значително разширение на Завода за полупроводникови прибори в Ботевград и през 1972 г. започва редовно производство на маломощни и мощни неуправляеми и управляеми силициеви диоди. С това се поставя начало­то на ново производство на базата на силициев изходен материал.

Вторият етап от разширението на завода се извършва през 1974 г. с усвояването на производството на планарно-епитаксиални диоди и транзистори и MOS интегрални схеми.

Научното обслужване на завода от създадените два института съдействува за внедряване на редица нови полупроводникови при­бори през периода 1967—1975 г., по-важните от които са следните:

• 1968—1969 г.—създаване на планарно-епитаксиална технолс- шя и планарно-епитаксиални транзистори и диоди;
• 1968 г.—създаване на MOS интегрални схеми за електронния калкулатор Елка 42;
• 1968—1970 г.—създаване на MOS интегрални схеми от серията УМИМОС;
• 1973 г. — усвояване на фамилия хибридни интегрални схеми за УKB радиостанции;
• 1974 г.—създаване на интегрални схеми (10 типа) за електрон­ния калкулатор Елка 50;
• 1974—1975 г.—разработка и усвояване в производството на MOS постоянни запомнящи устройства 2,4 и 6 Кбита, MOS оперативни кцюмнящи устройства 256 бита, фамилия интегрални схеми СМ 500 (сьздаване на микропроцесорни фамилии (ИЗОТ 500), схеми от се­рията СМ 400 за 4-чипов електронен калкулатор и др.

Ферпти и магнити

Развитието на слаботоковата промишленост е немислимо без създаването на такива елементи като ферити и магнити. За задоволя­ване на нарастващите нужди от ферити и постоянни магнити през 1964 г. е създаден заводът за феромагнити в гр. Перник. В началото на 70-те години с чужда техническа помощ е усвоено производство на меки ферити, на широка гама от материали с различна магнитна про­ницаемост (до р_н=10 000) и на оксидни магнити по сух метод на про­изводство (за озвучителната и съобщителната техника).

За периода до 1975 г. производството на изделия от магнити и ферити се увеличава около 20 пъти, като се създават различни изде­лия по предназначение и по типоразмери.

Електромеханични елементи

През 1949 г. се създава ДИП „Комуна“ с производствена номен­клатура до 1965 г. основно битови стоки — паши, катинари, ципове, ордени, механизирани детски играчки и др. От 1965 г. ДИП „Комуна“ преминава към ДСО Респром като завод за електромеханични еле­менти. Производството му е обвързано с потребностите на радио- производството — променливи кондензатори, тримери, цокли за ра- диолампи, предпазители, превключватели и др.

През периода 1966-—1975 г. по-важните електромеханични из­делия, създадени и усвоени от завод „Комуна“, са: светещи бутони, променливи въздушни кондензатори, различни типове съединители, светлинни сигнализатори, превключватели, антенни съединители и др.

Развойната дейност в областта на електромеханичните елемен­ти през този период се извършва от създадената в 1968 г. на терито­рията на завода секция по контактни градивни елементи към Инсти­тута по радиоелектроника.

–

От Електрониката в България – минало, настояще, бъдеще. София, ДИ Техника, 1983 г.

 

 

[1983] Български електронни системи за автоматизация

Биографията на българското приборостроене започна в началото на 60-те години. Първият правителствен документ, който ре­гламентира приборостроителната промишленост у пас, датира от 1961 г., като четири години по-късно, през април 1965 г., е образувано и Държавно стопанско обединение Приборостроене.

В стратегията на развитието на българското приборостроене още в първите години от неговото създаване са положени две основни концепции — задоволяване на част от вътрешните потребности на страната и максимално включване в международната социалистичес­ка интеграция и специализация с цел реализиране на износ на българ­ска приборостроителна продукция.

Втората концепция е особено важна, тъй като ограниченият вът­решен пазар не създава възможности за количествено и качествено развитие на приборостроенето у нас. Само като активен партньор в международната търговия страната ни би могла да получи необходи­мите предпоставки за прогресивно производство, техническо и ико­номическо развитие на приборостроителната техника.

На основата на възприетите концепции постепенно започва да се п шражда номенклатурната политика, инвестиционната стратегия и кадровата осигуреност на българското приборостроене.

Особено сложни са номенклатурните проблеми. Световното приборостроене се отличава с изключително номенклатурно рмзнообразие. То достига до хиляди групи уреди. Само страни като  СССР и САЩ могат да реализират пълната гама от приборо­строене. Малка дьржава като България трябва да провежда ограничи­телна и селективна номенклатурна политика, затова постепенно, съ­образявайки се с прогресивните тенденции на модерното приборостроене, с възможностите на страната и нуждите на международния пазар, започва формирането на производствената номенклатура. Естествено започва се от елементарното и от него се преминава към по-сложното. Развиват се главно измервателната техника и техничес­ките средства за автоматизация, и то не по цялата световна номенкла­тура, а в отделни, подбрани нейни групи от уреди.

Една от основните задачи е да се усвои и внедри електронната тех­ника, както и постепенно да се преминава от производството на от­делни уреди към гама от уреди и от самостоятелни устройства към цялостни системи.

Друг не по-малко важен проблем е материалният. Прак­тически материално-техническата база на българското прибо юстро- ене започва тепърва да се изгражда. Кадровият въпрос съ­що се поставя остро. Приборостроителното производство има своя специфика, която може да се усвои с обучение и да се затвърди със създаване на приборостроителни традиции.

Понастоящем в българското приборостроеие работят един ком­бинат и общо 20 завода и монтажни организации. В сравнение с начал- ната 1965 г. почти всички приборостроителни заводи са новопострое- ени. Това са модерни и просторни сгради, отговарящи на изискванията на съвременната промишлена архитектура.

Заводите на ДСО Приборостроеие и автоматизация са предназ­начени за производството на изделия при висока степен на концен­трация и специализация. Тя се осъществява на базата на техноло­гичното сходство на продукцията и възможността за пови­шаване серийността на произвежданите детайли, възли и край­ни изделия.

Номенклатурната гама на произвежданата продукция за послед­ните две петилетки е увеличена многократно. Скокът обаче е не само количествен, а и качествен, тъй като в производството са впе­рени редица сложни приборостроителни изделия.

С разпореждане на Министерският съвет от април 1971 г. са утвърдени основните положения за изграждане на национална Единна система от уреди и средства за контролиране, регулиране и управление на производството (ЕСПА) в НРБ. Създаването на системата е голя­мо постижение на нашето приборостроеие. Чрез нея се постига:

•  унифициране на сигналите, което се налага от увеличаването на видовете уреди;
•  обединяване на различните елементи във функционални еди­ници и уреди от по-висок ред;
• въвеждане на широка схемна и конструктивна унификация на възлите и блоковете, използуване на агрегатно-блочен и блочно-моду- лен принцип;
• нормализиране и стандартизиране на основните технически и експлоатационни изисквания и методи на изпитания.

В изграждането на ЕСПА участвуват следните подсистеми: елек­тронна аналогова, електронна дискретна, пневматична аналогова, пневматична дискретна и система с неунифициран сигнал. Създаването на ЕСПА представлява качествен скок в развитието напроек- рането и производството на уреди у нас. Тя става методологическа ос­нова за преминаване от използуването на отделни уреди към изграж­дането на цялостни системи.

По-важните приборостроителни изделия, усвоени през 70-те го­дини, са следните;

• устройства за цифрово програмно управление на металореже­щи машини със стъпкови двигатели по лиценз на японската фирма „Фуджицу Фанук“;
• гама от четири основни типа електромагнитни вентили с око­ло 80 модификации по лиценз на фирмата „Херион“ от ФРГ;
• измервателни системи с измерватели на преместване с точ­ност 1 рш;
• пневматична дискретна система, съдържаща най-разнообразни уреди, които се изграждат от 230 модула;
• унифицирана система електрически изпълнителни механизми с регулиращи органи;
•  фамилия стабилизиращи източници на захранване и др.

Основен момент при формирането на техническата по­литика в областта на приборостроенето е макси- мално използуване на възможностите за интеграция и специализация в рамките на СИВ и преди всичко със СССР. Типичен пример в това от­ношение е производството на електрически изпълнителни механизми у нас. Производството на тези изделия започва с незначителни количест­ва през 1971 г., а през 1977 г. нараства на над 100 хил. броя. Разрабо­тени по задание на СССР и предназначени изключително за износ, те осигуряват една значителна специализация на завод Ф. Козовски в Кнежа и на завод Беласица в Петрич. Аналогично е положението и с редица други изделия — електро­механични броячи, технически везни, стабилизирани токоизправители, електромагнитни вентили и др., които се изнасят основно в СССР.

Развоят и производството на средства за автоматизация на сел­скостопански машини и процеси се осъществява в системата на ДСО Респром. В сътрудничество със съветски институти са разработени и усвоени в редовно производство редица електронни устройства, из­пълнени с полупроводникови прибори и отговарящи на строгите изи- исквания за експлоатация на селскостопанските машини (вибрации, прах, влага, температурни вариации).

Универсалната система за автоматичен контрол тип УСАК В има следните параметри: обхват за контрол (по време) 20—2000 ms, цифрова индикация на регистрирани отклонения, възможност за само­проверка, звуков сигнал при авария, 13 независими канала за контрол.

Универсалните системи за автоматичен контрол УСАК Б, УСАК К, УСАК Г-13 и УСАК Г-24 са разновидности на основното (базовото) изделие. Те са предназначени за контрол на работните органи на раз­лични конкретни типове селскостопански машини.

Подходящата конструкция на устройствата от фамилията УСАК и успешната им адаптация към съветските селскостопански машини позволяват да се развие серийното им производство в гр. Добрич в специализиран завод — ЗЕНА. От внедряването на устройствата УСАК в редовно производство през 1973/1974 г. до днес са произве­дени над 60 000 броя.

Разработени и внедрени в редовно производство са и редица из­делия, като КЕДЪР, СЕАЦ-1, CAB 1 и САВ 2.

Устройството КЕДЪР служи за контрол на работата на редосеялки с осем регулирани канала и среден диаметър на зрънцата 2 mm.

Изделието СЕАЦ 1 е система за автоматично цвеклопрореждане със следните параметри: брой на обработваните редове 6, скорост на работа 5,4 km/h, време за сигнализация при авария 5 до 10 ms, захран­ващо напрежение 12 V, консумиран ток 20 А.

Изделието САВ 1 е система за автоматично водене на селскосто­панските машини (комбайни) с време на включване на електромаг­нитите 40 ms, максимална амплитуда на тока при включване на си­стемата 7 А, а в режим на задържане 4 А. Изделието САВ 2 е усъвършенствуван вариант на системата за автоматично водене с максимален консумиран ток 0,5 А и работен температурен обхват от —10 до + 55 °С.

–

От Електрониката в България – минало, настояще, бъдеще. София, ДИ Техника, 1983 г.

[1983] Български обществен телефон с кредитна карта

При телефонния апарат за обществено ползуване, работещ с кредитни карти, са избягнати неудобствата на телефонните апарати, които ра­ботят с монети или жетони. Използуването на микропроцесор позволява да бъдат добавени и качествено нови функции на апарата, напр. усъвършенствуване на таксуването; бърза и лесна промяна на тарифите; автодиагностика; провер­ка на картата против фалшификация, изтриване на картата при опит апаратът да бъде „излъган“.

В ДСО ИЗОТ от колектив под ръководството на инж. Иван Въчовски е разработен телефонен апарат за об­ществено ползуване, работещ с кредитни карти. Апаратът работи със специално изработени за целта карти, които се закупуват от клиента. При вдигане на слушалката се чува сигнал и на спе­циален панел на апарата светва 00.00. При това положение апаратът е готов за работа, но не мо­же да се избира номер (освен номерата на спе­циалните служби). Номер може да бъде набран и може да се проведе разговор при поставяне на карта, върху която е записана някаква сума. Таксува се чрез таксуващи импулси от АТЦ, модулирани с честота 16 kHz и с продължител­ност от 70 до 320 ms. Междуградските и между­народните разговори се таксуват по време на разговора, като на цифровата индикация се наблюдава намаляването на сумата. За между­градските и международните разговори е необхо­дима минимална начална сума, без която раз­говорът не може да се проведе. Селищните разго­вори се таксуват в края на разговора. При пос­тавяне на микротелефонната гарнитура апаратът изтрива от картата старата стойност и презаписва останалата след разговора стойност.

Функционално апаратът се състои от следните блокове: микропроцесорен блок, блок бутони и индикация, устройство за четене/запис на кар­тата, детектор на таксуващи импулси 16 kHz, те­лефонна разговорна част, захранване.

Всички блокове с изключение на част от захран­ването са поместени в обща кутия, обособени в отделни модули за лесна проверка и ремонт. Мре­жовият трансформатор и акумулаторите са помес­тени в отделна кутия, която се монтира на раз­стояние от апарата, така че до него се подава на­прежение, по-ниско от 36 V.

Микропроцесорният блок се състои от микро­процесор, постоянна памет, оперативна памет, управляващи устройства (контролери) за другите блокове на апарата. Всички блокове на апарата с изключение на телефонната разговорна част са под управлението на микропроцесора.

Устройство за четене запис на картата се състои от двигател и съответна механика за дви­жение на картата, глава за четене запис на кар­тата, усилвател за четене, цифров регулатор на оборотите на двигателя и фотодатчици за место­положението на картата.

Детекторът на таксуващи импулси се състои от режекторен и лентов филтър за 16 kHz, усил­вател и формировател. Той може да бъде управ­ляван програмно от микропроцесора, така че да е нечувствителен определено време към постъп­ващи таксуващи импулси.

Захранването е импулсно и дава стабилизирани напрежения +5 V, —5 V и +12 V, необходими за работата на останалите блокове. То може да се включва и изключва програмно. За да не се още­тява клиентът при отпадане на мрежовото захран­ване по време на разговор, то е резервирано с акумулатори, които поемат натоварването, докато се презапише картата на говорещия в момента клиент. След това апаратът не може да се изпол­зува, докато не се възстанови мрежовото захран­ване.

Блокът бутони и индикация се състои от стан­дартен бутонен номеронабирател, четири цифрови индикаторни лампи ИВ-3 и необходимата елек­троника за свързването им към микропроцесора. Бутонното номеронабиране се управлява от мик­ропроцесора. Не е използувана специализираната интегрална схема за бутонно номеронабиране, която се вгражда в телефонни апарати с бутонно номеронабиране. Бутоните и индикацията са офор­мени конструктивно върху платка и се разглеждат като един блок.

Микротелефонната гарнитура и телефонната разговорна част са заимствувани от монетен те­лефонен апарат.

На фиг. 1 е дадена блокова схема на апарата. Чрез периферни интерфейсни адаптери PIA са реализирани управляващите устройства (контро­лери) за отделните блокове. Контролерът за ин­дикация е реализиран без използуване на PIA — само със схеми с ниска степен на интеграция, за­това на схемата блокът за индикация е свързан директно към микропроцесорните шини.

На базата на този апарат предстои да се създадe апарат, който посредством вграден мо­дем ще влиза във връзка по телефонната линия с централен диспечерски пункт, където ще предава информация за броя проведени разговори, набрани суми и др. Ще има възможност сумата за разговори­те да се отнася към сметката на клиента за домаш­ния му телефон или към текущата му сметка в ДСК. В тозн случай картата ще бъде само иден­тификационна.

–

Сп. Електропромишленост и приборостроене 12-1983