Акумулираща печка от неолита в България

Както ни е известно от археологията, още no времето на ранния палеолит – преди 1 500 000 години – човекът се научил да използва огъня за свои нужди. Него­вата топлина му помогнала да преживее и оцелее през три ледникови периода и изиграла голяма роля в процесите на антропогенезата. В частност голямо е зна­чението на топлинно обработената храна за развитие на човешкия мозък и дъвкателния апарат. Българският археолог проф. Хенриета Тодорова пише, че характерният облик на нашите лица дължим на огъня.

Обаче стотици хи­лядолетия наред човекът не познавал ке­рамиката, следователно и варенето в по­ставен на огъня съд. Той трябвало да търси други пътища за топлинна обработка на храната. Вероятно твърде рано нашият прадед е открил акумулиращите способности на камъка, тъй като познаваме оградени с камъни огнища и струпвания от гладки речни валутъци, а някои етнографски паралели ти разкриват тяхното предназначение. Първобитните племена в Австралия, които до първите контакти с европей­ците не познавали керамиката, нажежа­вали големи камъни и ги пускали в мехове или плътно изплетени кошници, пълни с вода. По такъв начин те получавали вряща вода. Варенето се поддържало чрез по­стоянно подменяне на камъните. Широко разпространение по целия свят имала и технологията на „задушаване“ на месото, пак с помощта на нажежени камъни, по­ставени в коремната кухина и гръдния кош на убитото животно. Шуарите в Южна Америка изсушавали отрязаните глави на своите врагове, като усърдно триели вътрешността на тези трофеи с нажежени камъни.

С една дума, принципът на акумулация на топлината за домакински нужди е по­знат на човека още от времето на късния палеолит (25 000 години пр.н.е.).

Откриването на керамиката през епо­хата на неолита (в края на VII хилядолетие пр.н.е.) представлява крачка напред в това отношение. През VII хилядолетие пр.н.е. се появяват й първите глинени пещи, без кои­то не можем да си представим нито едно общество, препитаващо се с продуктите на земеделието. През студените зимни месеци пещите Вероятно служели и за отоплителни съоръжения в праисториче­ските жилища. Едно интересно усъвършенствуване на обикновената глинена пещ е открито през 1982 г. в неолитното селище Кременица в Благоевградска област.

През средата на 1980-те г. в просторен къснонеолитен храм, да­тиращ към края на VI хилядолетие пр.н.е., при археологически проучвания е намерено масивно глинено съоръжение, което представлява основата на голяма пещ. При обработката на почвата сводът й е отнесен встрани. Съоръжението е запазено на височина до 30 сантиметра.

Широка 25 см глинена лента и дебела 5—7 см опасва струпване от речни валутъци и образува заедно с тях почти правоъгъл­ния подиум на пещта. Отгоре камъните са покрити с тънка, гладка глинена замазка. От двете страни на мястото, където бил отворът на пещта, личат два дълбоки „джоба“, оформени с помощта на същата дебела лента от глина. Изглежда, че сво­дът на пещта е изграден също с помощ­та на налепени една над друга ленти глина, тъй като не са открити никакви следи от засводяване чрез плет и пръти, както това се е практикувало на други места в България.

Запълненият с речни валутъци подиум на пещта очевидно имал предназначението да акумулира достатъчно топлина, която през студените зимни нощи се излъчвала постепенно и поддържала равномерна температура в светилището.

Що се отнася до двата странични „джо­ба“ на пещта от Кременица, те вероятно са служили за запазване по-продължително време на топла храна, за подквасване на мляко или за други домакински операции, изискващи продължително време умерена топлина.

Пред входа на пещта е открит, опрян о подиума й, голям хромелен камък. Край него и около двата „джоба“ са струпани съдове, някои от които в годно за реставрация състояние. Среща се както груба кух­ненска керамика, така и фина керамика, украсена с рисувани с черна боя спирали и други дъговидни мотиви. Каните с дръжки и елипсовидни устиета удивляват с тън­ките си стени и фина изработка. В све­тилището е намерено и открито огнище, което горял огън пред вграден в стената голям глинен идол. Открито е и голямо количество идолна пластика.

Трябва да се отбележи, че подобни, макар и значително разрушени акумулиращи съ­оръжения, са известни и от други, по-ранни неолитни селища в Западна България (Кремиковци). Фактът, че са лошо запа­зени, се дължи вероятно на обстоятел­ството, че камъните от една станала не­годна пещ били използвани за изгражда­нето на друга. Умелото използване на акумулиращите качества на камъка свидетелства за умението на неолитния човек по емпиричен път да открива и из­ползва природните закономерности. Това са и първите стъпки към тяхното опоз­наване и поставянето им в служба на чо­вечеството.

---

Илюстрация: сп. Наука и техника за младежта 5-1986 г.

Непознатите български електрокари и мотокари в Sandacite.BG!

Днес в Сандъците – сандъците имаме една загадка за Вас. Разглеждайки старите архиви, попаднахме на план за развитието на производството в Комбината за електрокари 6 септември. Този документ е писан през 1964 г. Ние добросъвестно го пренасяме тук и, тъй като имаме дълбока вяра в информираността на своите потребители, се осмеляваме да Ви зададем следните два въпроса:

• долните модели електрокари влизат ли действително в масово производство?
• можете ли да си припомните дали сте виждали или работили с такива?

Предприемаме тази наглед нетрадиционна изследователска стъпка, понеже често се случва да заложените в плановете бъдещи модели да не бъдат качени на производствените поточни линии. Такива случаи има много – първите примери, за които се сещаме, са тези с телевизорите Родопи и Витоша например.

И така, приятно разглеждане! :)

Електрокари с едно задвижвано и управляемо колело. Поради малките си размери те са много удобни за работа в тесни помещения. Предните ко­лела са само носещи, а едно от задни­те колела е едновременно и двигател­но, и управляемо, докато другото се движи свободно. Разработени са вари­анти на високоповдигачи с височина на повдигане на товара до 3,2 и 4,5 м и нископовдигачи с височина на повдигане до 1,25 м. Управлението е воланово, като седалката за водача е разположена перпендикулярно спрямо посоката на движение.

Разновидност на тези електрокари е високоповдигачът

с надлъжно изнасяне на повдигателната уредба.

Особено удобен е за работа в складове с тес­ни коридори. Задвижването на електро­кара се осъществява посредством дви­гател, вграден вертикално в колона, уеднаквена както за цялата група, така и за групата на ръчноводимите електрокари. Тяхната скорост на движение е 8 км/ч.

Ръчноводими електрокари

Разработени са ръчноводим високоповдигач с това­роподемност 1000 кг и ннскоповдигач с товароподемност 2000 кг. Поради ми­нималните си размери и малки тегла те могат да влизат в асансьори.

Ръчноводимите електрокари се управляват от водач, който върви до електрокара.

Командването им става посредством вградени в ръкохватката за управление микровключватели. При пускане на ръ­кохватката тя се връща в нулево поло­жение, при което се задействуват спи­рачката и се прекъсва токът. Скоростта на движение на тези електрокари е от порядъка на 4 км/ч с номинален товар. Високоповдигачите повдигат товарите на височина до 1,7 м, 3,2 м и 4,5 м, а нископовдигачите — до 1,25 м. Предвидени са по два варианта за все­ки тип — с товарна платформа и с вилица за палети.

Електрокари и мотокари с напречно изнасяне на повдигателната уредба. За да се осигури рационален и сигурен транспорт на дълги предмети, като дървени трупи, тръби, греди, ламарини и други, който с обикновените типове електрокари се осъществява много трудно,  през 1964 г. в Института по електрокари и мотокари започна създаване­то на група електрокари и мотокари с напречно изнасяне на повдигателната уредба. Електрокарите имат товаропо­демност 1 и 2 тона, а мотокарите — 3 и 5 тона и височина на повдигане до 4,5 м. Тяхната скорост на движение е около 13 км/ч. Управлението е воланово, а за водача е предвидена специална кабина. Регулирането на скоростта ста­ва плавно, безстепенно, посредством безстъпален контролер. Предвидени са около 11 блокировки за предпазване от неправилни манипулации. Тези машини са снабдени с пълна осветлителна и сигнална уредба, изисквани от Правил­ника за уличния транспорт. От тази група е готов за серийно производство електрокарът с товароподемност 1000 кг.

Освен гореизброените групи електрока­ри и мотокари заслужава да се отбеле­жат още: електросамосвалът с товаро­подемност 2000 кг с накланяща се на три страни товарна платформа. Накла­нянето се осъществява по хидравличен начин. Машината има скорост на дви­жение 13 км/ч. Електромобилът с то­вароподемност 1500 кг ще бъде много подходящ за близък градски превоз — за разнасяне на мляко, продукти и други. Мотокарът високоповдигач с товароподемност 3000 кг и височина на повдигане 3,2 м е снабден с дизе­лов вдигател българско производство и от­говаря на съвременното спрямо 1964-5 г. световно ниво.

През същия период сътрудниците на Института разработват още редица нови конструкции електрокари и мотокари с високи тех­нически показатели.

Възстановяване на авточасти

През втората половина на 80-те години, наред с усьвършенстването на авто­мобила, постигането на по-високи скорости, олекотяването и опростяването на конструк­циите, подобряването на комфорта и надежд­ността, сред някои производители особено актуални стават и проблеми­те я възстановяване работоспособността на отделните части, възли и агрегати. Предвижда се, че в близ­ко бъдеще учените и техниците все по-често ще се срещат с дилемата: да се бракува ли да­ден детайл, или да се възстанови с подходящи методи.

Възстановяването на авточасти като метод не възниква спонтанно, а е плод на дългого­дишни усилия. То е пряко свързано с разви­тието на много науки — химията, физиката, технологията и рязането на металите, електрохимията – и ще се развива заедно с тях.

Изгодно ли е възстановяването? Конструктивните особености на съвременните автомобили, изискванията я точност на детай­лите и хлабината между тях са такива, че от­делните агрегати и възли се бракуват при уве­личаване на хлабината между взаимно рабо­тещата двойка детайли до 0,2—0,6 милиметра. Практиката показва, че 90 процента от детай­лите, отнесени към негодните, имат износване 0,1—0,3 милиметра по диаметър. За голяма част от тях това означава загуби, по-малки от един процент от масата им.

Икономическата целесъобразност от въз­становяването на частите  се определя от възможността повторно да се използват 65—75 процента от тях, което означава да се иконо­мисат парични средства, метали и материали, да се намали разходът на нови резервни части, да се освободят производствени мощности в машиностроенето. Себестойността на възстановените части не превишава 75 процента от стойността на новите, а разходът на материали в тяхното възстановяване е 15—20 пъти по-нисък.

Износването на детайлите не може да служи като причина за бракуване, а е само основа я възстановяване. В зависимост от големините на износването, вида на частите и условията, при които ра­ботят, се използват най-разнообразни методи за възстановяване

Всеизвестни са различни по-стари методи я възстановяване: механична обработка до ре­монтен размер, поставяне на допълнителни части , обработка под налягане и т. н. През втората половина на 80-те години все повече се разпростра­няват такива ефективни методи като напластя­ване (наваряване), метализация, нанасяне на галванични или пластмасови покрития.

Напластяване. При този метод върху повърхността на дефектния детайл се напла­стява (наварява) стопен метал, след което де­тайлът се обработва механически. Особено висока производителност и качество осигуря­ват механизираните методи за напластяване.

Източник на наварен метал е електроден тел, който се стопява от електрическата дъга, образувана между него и повърхността на де­тайла. В зоната на горенето се подава сух зър­нест флюс, който покрива дебел стой от наварявания участък. Отделящата се при горе­нето на дъгата топлина стопява електродния тел, повърхностния слой метал на детайла и част от флюса. Стопеният флюс образува ела­стична покривка, която защищава заварката от атмосферните влияния. Флюсът служи не само за защита на напластения метал, но и за леги­рането му. Освен това, благодарение на него се намаляват и изгарянията и се запазва топли­ната.

С напластяване под слой флюс се възстано­вяват такива детайли като шийките на коляновия вал, карданни валове, шлицевият край на полуваловете, гърбиците на разпределителния вал.

При вибродъговото напластяване се изпол­зва електрод, който вибрира с помощта на електромагнитен вибратор, като електродният тел се топи под действието на импулсни елек­трически разряди, постъпващи от източника на ток. Този метод се отличава с високата си про­изводителност.

На долната снимка виждаме устройство за електродъгово напластяване: 1— Основен метал; 2— Предпазен пласт; 3— Флюс, който предпазва стопилката по време на ох­лаждането; 4— Газово покритие; 5 — Електрод; 4 — Микроелементи, които се съдържат в елек­трода; 7 — Електрическа дъга с голяма мощност

Особен интерес представлява плазмено-дъ­говото напластяване. Плазмата е йонизиран газ, представляващ електрически неутрална смес от положителни, отрицателни и неутрал­ни частици. Тя се характеризира с висока елек­тропроводимост и голяма топлопроводност, вследствие на което образува около себе си магнитно поле. Като плазмообразуващ газ най- често се използва аргон или хелий. В плаз­меното поле от електрода се отделя стопен метал, който се нанася върху детайла. За този процес се използува устройство, наречено плаз- мотрон.

Съоръженията за напластяване – наваръчен автомат, газоелектрическа горелка, плазмотрон – могат да се монтират дори на обикновен винтонарезен струг.

Друг интересен процес е метализацията. При нея върху предварително подготвената повърхност на детайла се образува покритие чрез нанасяне на частици разтопен метал с по­мощта на въздух под налягане или инертен газ. Източникът на метал се използва във вид на прашец или на тел. Дебелината на нанесе­ния метален слой може да бъде от 0,03 мм до няколко милиметра. На метализиране могат да се подлагат не само метали, но и пластмаси, дърво, стъкло, гипс. Затова метализацията може да се използува за възстановяване, а също и като метод за нанасяне на антикорозионни и декоративни покрития. Газовата метализация намира приложение и за превантивно метализиране на детайли при производството на нови автомобили. Например компанията FIAT из­ползва метализацията на детайли, за да се по­добри тяхната износоустойчивост. Употребя­ват се молибденов тел и два вида тел от спла­ви на цветни метали. В бившия Съветски съюз и по-точно във Волжския автомоблостроителен завод някои детайли са метализирани с металокерамична тел, която също съ­държа молибден.

Устройството за напластяване, в което се използва про­цес „Рототек 80“

Може би звучи парадоксално, но благодаре­ние на метализацията могат дори да се произ­веждат детайли от по-евтини въглеродни сто­мани, чиято повърхност се метализира и при­добива значително по-високи качества от тези на основния метал.

Възстановяването на части с галванични покрития се заключава в електролитно отла­гане на метал върху предварително подготве­ната повърхност на детайла. В авторемонтното производство галванични покрития се изпол­зват за ремонт на износени повърхнини, за износоустойчиви и защитно-декоративни по­крития. Най-разпространени са хромирането и ожелезняването, по-рядко се използват помедяването и никелирането. Познати са и дру­ги видове електрохимични обработки. Детай­лите се поставят в специални електролитни вани и играят ролята на катод. По този начин се възстановяват авточасти с всякаква конфигу­рация — тласкач на клапана, бутален болт, мотовилки и други.

Пластмасовите покрития също добиха ши­роко разпространение. Те имат редица ценни свойства, проста технология на нанасяне и са сравнително евтини. В някои случаи те са един­ственото средство за възстановяване на детай­лите.

Най-голямо приложение в тези процеси на­мират капроновата смола, полиетиленът, стъклопластмасите, епоксидните композиции и син­тетичните лепила.

Капроновата смола се използва за детайли с голяма износоустойчивост и високи антифрикционни свойства (черупки за различни лагери, зъбни колела и др.). С епоксидни смо­ли се възстановяват корпусни детайли с пук­натини и пробиви, а полиетиленът най-често се използва за уплътнения и изолации.

В последните години все по-широко се прилагат така наречените уплътняващи маси. Те са съз­дадени на базата на синтетични лепила и намират приложение при възстановяването на износени лагерни легла, пукнатини и пробойни. Типично в това отношение е лепилото „Локтайт“. Пластмасите все повече заменят самите метали, което широко можем да наблюдаваме в съвременните автомобили.

Поглед в бъдещето. Огромната практическа стойност на възстано­вяването на детайлите като процес е очевид­на. Суровинните проблеми на човечеството безспорно ще тласнат напред тази колкото привлекателна, толкова противоречива и мно­гостранна наука. Защото тя се разпростира не само върху автомобилите, а и върху всички видове машини. Благодарение на нея се спе­стяват хиляди тонове метал, изтръгнат от недрата на нашата задъхана планета.

 

История на часовниците

Хронометрията е наука за методите и средствата за измерване на времето.

През ХVІІІ век Бенджамин Франклин заявил: „Времето е пари!“ А неговият велик съвременник Суворов казал още по-рязко: _,,Парите са скъпи, човеш­кият живот е по-скъп, а времето е най- скъпо от всичко“. Но нито американският учен и изобретател, нито руският пълководец не можели дори да си представят колко ще порасне значението и цената на Времето след шест-седем по­коления. Защото днес без представа за времето, без ориентация във времето човек не би могъл да живее, не би могъл да действа, не би могъл да бъде… човек!

Нуждата от измерване на времето се появила още в началото на развитието на човешкото общество. Най-напред време­то се измервало по видимото движение на Слънцето. Колкото по-високо се издига то в небето — толкова по-близо е пладне, колкото по-ниско спада към хоризонта – толкова по-близко е вечерта. Денонощие­то имало всичко четири „часа“— утро, пладне, вечер и нощ.

С развитието на човешкото общество това вече станало незадоволително и се дошло до измерване на времето по дължи­ната и положението на сянката, хвърляна от някой предмет — дърво или каменен стълб. Така преди около 3000 години бил създаден слънчевият часовник — първият уред за измерване не времето. Слънчевите часовници били много разпространени в древен Китай, Египет, Месопотамия… „Гномон“ — така се наричал вертикалният островърх каменен обелиск с нанесени на земята деления, чрез които се измервала дължината на хвърлената сянка. Първите писмени сведения за слънчев часовник са открити в ръкописа на китаеца Чиупи от 1100 година преди новата ера.

Но слънчевият часовник можел да се из­ползва само денем, и то при слънчево време. А как да се определя времето но­щем или при облачно време? Тогава бил из­мислен водният часовник — фуния, пълна с вода, която изтичала бавно, на капчици, а деленията на фунията показвали колко е часът. Такъв часовник, наречен „клепсидра“ (от гръцките думи klepto — взимам и udor — вода) бил много разпространен в Древна Гърция. Известният философ Платон до­ри направил от воден часовник първия будилник! Тогава денонощието се състоя­ло вече от 24 часа, но те съвсем не прили­чали на сегашните часове. Денят от из­грев слънце до залез бил разделен по равно на 12 часа и точно по същия начин на 12 часа била разделена и нощта. Така че в дъл­гите летни дни дневните часове били по- дълги от нощните, а зимата — обратно. Такова странно деление на бремето съ­ществувало допреди седемстотин години.

Но и водните часовници имали недоста­тък — те можели да работят само при температури над 0 градуса – при студено време водата замръзвала. По-практичен се оказал пясъчният часовник. При него за времето се съдело по количеството изте­къл пясък. Не е известно точно кога се по­явили пясъчните часовници. Но може да се твърди, че те били познати в Азия значи­телно преди новата ера. В Европа пясъчни­те часовници се появили към края на Сред­новековието. Един от най-старите писме­ни документи за тях е намерен в Париж и представлява съобщение от 1339 година с указания за приготвяне на-фин пясък от пресят прах на черен мрамор, сварен във вино и изсушен на слънце. Недостатък на пясъчния часовник е сравнително малкият интервал време, който може да се измер­ва. В нашия век пясъчни часовници се из­ползват в  спорта и домакинството.

Друг хронометричен уред бил огненият часовник. При него за времето се съдело по количеството масло, изгоряло в специален светилник, или по дължината на горяща свещ. Огнените часовници вършели двойна работа през нощта — освен за измерване на Времето, те служели и за осветление.

Свещите, използвани за тази цел, били дълги около метър и имали нанесени деле­ния. Обикновено за една нощ изгаряли три такива свещи, а през дългите зимни но­щи — четири.

Революция в хронометрията направили механичните часовници. Авторите на крупните открития и изобретения от по-далечното минало често са неизвестни. В това отношение не прави изключение и из­обретателят на механичните часовници. За пръв път съобщение за такъв часовник срещаме в „Божествена комедия“ на Данте Алигиери. Според съвременната спе­циална литература механични часовници са създадени най-напред в Западна Европа. В Англия се съхранява документ от 1288 година, в който се споменава за механичен часовник на Уестминстърската кула. бил с колесен механизъм и тежести, циферблата му имало една единствена стрелка — за часовете. И така, към края  колелото заменило пясъка и водата.

Този портативен слънчев часовник, изра­ботен от злато и сребро, е бил използван в Англия през X век. Златният щифт се по­ставя в един от шестте отвора (по три на всяка страна). Всеки отвор отговаря на два месеца (в случая — на март и октом­ври). Сянката на щифта отбелязва една от четирите части на деня — точност, съвсем достатъчна за епохата.

Първите механични часовници имали огромни раз­мери. Техните колела стигали диаметри до около 1 метър, имали над 1000 зъба, и тежели няколкостотин килограма. Един от уникалните образци на механични часовни­ци е Кремълският часовник в Москва. Пър­воначалният му вариант, изработен от монаха Лазар през 1404 година, заемал ня­колко етажа на кулата, а всяка цифра е висока колкото човешки ръст,

В последните години на XVI век Галилео Галилей открил закона за колебание на ма­тематическото махало. След половин век холандският астроном Христиан Хюйгенс усъвършенствал теоретичната работа на Галилей и приложил махалото като ре­гулатор на часовниковия механизъм.

Втората, „минутната“ стрелка се по­явила върху циферблатите едва в начало­то на XVIII столетие. Тогавашните часов­ници „грешели“ с 5—10 минути 8 деноно­щието. Изкусни майстори-часовникари създавали най-чудновати часовници. Тех­ният ход бил неточен, но външността им била много пищна, а при някои на всеки час с музика се разигравали забавни сцени, почти театрални представления.

Но мореплавателите се нуждаели от точен часовник-хронометър. През 1714 година английският парламент обявил кон­курс и обещал награда 10 000 фунта стер­линги за хронометър, който да не греши с повече от четири минути за шест седми ­ци мм толкова траело тогава морското пътуване от Европа до Америка. След ня­колко години дърводелецът Джон Харисън изобретил такъв хронометър. Последвали редица усъвършенствания и през 1760 година върху циферблата на хронометри­те се появила и третата стрелка — секундната.

Стотици майстори-часовникари и де­сетки учени работили над усъвършенстването на механичния часовник. Появявали се нови и нови конструкции. След тежес­тите енергия за часовниците започнали да дават пружинни двигатели. В зависимост от конструкцията си различните меха­нични часовници могат да работят с едно навиване на пружината от едно денонощие до две седмици.

За рождена дата на електрическите (по-правилно е да се нарекат електромеханич­ни) часовници се смята 1840 година. Тога­ва Александър Вейн демонстрирал в Единбург първия в света електрически часов­ник с махало, работещ на електромагни­тен принцип. Последвали редица подобре­ния и върхът на съвършенството на електрическите часовници с махало бил достигнат от Шорт през 1924 година. Трите конструирани от него часовника, експлоатирани в Гринуичката обсерватория, показали за четиригодишен период средна денонощна неточност 0,03 секунди!

Един типичен представител на най-пре­цизните електрически махални часовни­ци — тип „Рифлер“ — работи вече близо 100 години в София, отначало в Централна­та метеорологична станция, а последните 70 години — в Централната сеизмологична обсерватория на Геофизичния институт на БАН. Средната му денонощна грешка е 2—3 стотни части от секундата. Работа­та му прекъсна само два пъти — при двете силни земетресения на 4.III.1977 г. във Вранча и на 3.XI.1977 г. във Велинград, окачката, държаща тежкото над 7 килог­рама махало на „Рифлер“ не издържа на ускоренията и се скъсва. След ремонтира­нето този часовник отново установява нор­малния си ход и днес все още не се „пре­дава“, почти не отстъпва по точност на електронните си кварцови събратя, които работят редом до него.

През 1952 година се появява съобщение, че във Франция и САЩ се разработват ръчни електрически часовници. Но трябвало да минат още 12 години, преди те да се по­явят на пазара. Основният проблем, на който се дължи това забавяне, бил из­точникът на електрическа енергия — трябвало да се създаде миниатюрен аку­мулатор с достатъчно голям капацитет, който да замени пружината. Над неговото създаване работели много компании. Не липсвали и най-оригинални идеи — една фирма патентовала ръчен електрически ча­совник със захранване от 1,2 миниатюрни слънчеви батерии-елементи, разположени на циферблата Вместо цифри. За да се по­лучи електроенергия, с която часовникът може да работи цяло денонощие, било достатъчно той да се държи на слънце по няколко минути на ден. Повече за историята на електронните часовници можете да видите ТУК.

Дотук разказахме за хронометричните уреди, които се използват ежедневно в живота, или както се казва, „битовите“ часовници. Но съществуват и други, по- сложни, по-скъпи, много по-точни хронометрични уреди и системи лабораторни еталони за точно Време, През 1964 година руските учени Басов и Прохоров и аме­риканският професор Таунс получават Но­беловата награда по физика за създадения за първи път в света квантов генератор. На тази база е създаден и първият атомен часовник-еталон. „Часовник“ е до­ста условно наименование за тогавашно­то огромно и сложно съоръжение, И „ета­лонът“, макар че е еталон, се изменял и търпеи усъвършенствания. А съвре­менният атомен еталон за време трябва да „сгреши“ само с 1 секунда за 30 хиляди години!

Хронометрията е наука и древна, и мла­да. Върху нейните проблеми са работили и са давали свой принос едни от най-гениал-ите учени от всички епохи. Множество въпроси са решени, точността и надежд­ността на хронометричните уреди все повече и повече се повишава. За последните 400 години тази точност се е повишила около 1 милион пъти средната дено­нощна грешка например на най-добрия ча­совник през 1580 година е била около 50 се­кунди, а през 1980 — 0,000005 секунди!

Но съвременната физика, химия, биоло­гия и особено космическите изследвания изискват от хроно­метрията още повисока точност и на­деждност. И затова пред съвременната хронометрия стоят още много задачи за решаване: разработване на теория на единно време, синтез на времеизмервателна техника със зададени параметри, машинно проектиране и оптимизация на хронометричните системи. Задачи, които трябва решени успешно в най-близко бъдеще.

---

Използвани са илюстрации от American Journal of Archaelogy

Изобретяването на транзистора

Преди 69 години, на 16 декември 1947 г., трима американски физици – Уилям Шокли, Джон Бардийн и Уолтър Браттейн – демонстрирали на своите колеги ново полупроводниково устройство. Изобретението било по-евтино, по-малко и вероятно по-здраво от електронните лампи, а също така потребявал доста по-малко енергия. Можем да кажем, че това е бил коледният подарък на тези трима учени към човечеството – именно с този електронен елемент започнала Великата силициева революция, която довежда до повсеместното разпространение на персоналните компютри и други благинки на съвремието. За това изобрегение и тримата получили Нобелова награда, а Джон Бардийн е единственият в историята двоен носител на Нобелова награда в една и съща област – втората му е присъдена през 1972 г. за създаване на теорията за свръхпроводимост.

Изобретяването на транзистора не е уединен процес, а протекла драматично и заела практически двете десетилетия след Първата световна война. Именно нея ще проследим в тази статия.

Корените на транзистора като електронен елемент могат да се проследят до 1833 г., когато известният английски физик Майкъл Фарадей забелязал, че електропроводимостта на сребърна сулфид се увеличава при загряване. Около век след това, през 1926, сънародникът му Джулиъс Едгар Лилиънфелд получил патент за изобретение на име ,,Метод за управление на електрически ток“ (снимка от патента виждате на долната илюстрация), като с него той на практика предвидил, но все пак не изобретил транзистора. А след края на Втората световна война с изучаване на електропроводните свойства на различни полупроводникови материали се занимавали специалисти от изследователската фирма Bell Telephone Laboratories. именно там под ръководството на гореспоменатия Уилям Шокли бил създаден един от първите мозъчни тръстове в историята на американската наука. Още преди войната Шокли се опитвал да повиши проводимостта на полупроводниците чрез външно електрическо поле. Скица на прибора в работния дневник на учения от 1939 г. силно напомня днешния полеви транзистор, но изпитанията му завършили тогава с неуспех.

Първите опити на Бардийн, Шокли и още петима специалисти завършили също неудачно – даже силни външни полета не можели да изменят проводимостта на полупроводниковите силициеви пластини. Няма да се задълбочаваме много в технически подробности, само ще кажем, че от създадената от колектива теория за т.н. повърхностни състояния следвало, че управляващите метални пластини, с помощта на които учените се опитвали да въздействат на полупроводниковия образец, не могли да дадат желания ефект. За да се направи това, пластините трябвало да се заменят със заострени (игловидни) електроди. Експериментаторите постъпили точно така, но резултат отново нямало.

През цялата 1947 г. отделът на Шокли в Bell Laboratories се опитвал да намери решение на проблема с пространствения заряд, но с всяка стъпка се отдалечавал все повече и повече от концепцията за полевия транзистор. През 1972 г. Шокли пише, че ,,благодарение на Бардийн ние прекратихме работата над транзистора. Вместо това се върнахме към онзи принцип, който аз наричам ,,уважение към научната страна на практическата задача“ (Shockley, W. How we invented the transistor // New Scientist. — 1972. — Vol. 56. — P. 689—691).

Как протекли опитите по дни в най-напрегнатото време от лабораторната работа?

През ноември 1947 г. физикохимикът Робърт Джибни предложил да подават на един ,,полупроводников триод“ постоянно преднапрежение на решетката с помощта на точков управляващ електрод, отделен от масата на полупроводника чрез електролитен слой. Работата рязко се ускорила и през периода ноември-декември колективът изпитал цели пет конструкции на ,,триода“.

На 8 декември Бардийн, Браттейн и Шокли решили да заменят еднородния полупроводник с двуслойна структура – германиева пластина, на повърхността на която бил сформиран PN преход с високо пробивно напрежение. На 10 декември германиевият ,,електролитен триод“ от N-тип с инверсен слой P-тип действително демонстрирал някакво усилване по мощност, но то било неприемливо бавно дори за усилване на звукови честоти. На 12 декември Бардийн заменил електролита с тънък слой германиев окис, но работата през този ден завършила неуспешно, вероятно поради повреждане на филма при миене на германиевата пластина. На 15 декември инсталация с оксиден слой постигнала двукратно усилване по напрежение в честотния диапазон до 10 килохерца. След този опит Бардийн предложил да се използват два контактни електрода – управляващ (емитер) и управляем (колектор). Според предвижданията му, схемата би могла да постигне усилване мощност при междуелектродно разстояние не повече от пет микрона.

Точно тогава работохоликът Браттейн , за когото говорели, че ,,може да стои пред осцилограф 25 часа в денонощието“, допуснал непростима за професионалното си равнище грешка.

На 16 декември Браттейн сглобил контактен възел от триъгълна пластмасова призма със залепено на нея златно фолио. Разрязвайки внимателно фолиото с бръснач, ученият неочаквано установил луфт между колектора и емитера с ширина около 50 микрона. На следващия ден Браттейн прилепил този контактен възел към повърхността на германиева пластина. Така получил първия в света точков транзистор!

Първият, който оценил цялата прелест на тази грешка, бил Бардийн. По същото време с Браттейн той продължил движение в ,,неправилната“, посока, експериментирайки с германиев кристал, защото той имал по-голямо съпротивление от това на силиция. Както вече видяхме, в един момент грешката се оказала вярна и на официалната премиера на 23 декември 1947 г. за първи път бил показано онова, което тримата изобретатели нарекли точков транзистор.

Това бил неугледен германиев цилиндър със стърчащи от него издължени тели-електроди. Как действал той, в този момент разбирал единствено и само Бардийн, а ние ще Ви разкажем това подробно в друга статия. :) Първият транзистор всъщност представлявал транзисторен усилвател на звукови честоти с 15-кратно усилване по напрежение! На честота 10 мхц усилването било 20 децибела при изходна мощност 25 миливата. Присъстващите висши управители на Bell Laboratories веднага разбрали нуждата от запомнящо се и самобитно название на новото изобретение и бил обявен вътрешен конкурс. Част от предложенията били ,,полупроводников триод“ (semiconductor triode), ,,кристален триод“ (crystal triode), но транзисторът бил наречен transfer resistor, тъй като бил отнесен към резисторите, управлявани с напрежение. Авторът на това предложение бил  физикът Джон Пиърс. Транзисторът би могъл да се представи като резистор, регулируем чрез напрежението на един електрод – ток на базата.

На 24 декември пък бил демонстриран първият транзисторен генератор.

Разглеждайки историята, се оказва, че от неудачните опити да се създаде полеви транзистор започнало развитието на биполярния транзистор. Ръководството на Bell, разбирайки важността на откритието, навреме засекретило проекта. Широката публика узнала за изобретението едва на 30 юни 1948 г. на открито представяне в Ню Йорк, предшествано от подробна статия в известното научно списание Physical Review.

Само след десетина години масово произвежданият точков транзистор се оказал тясно място в развитието на микроелектрониката и след него на смяна дошли германиевите равнинни транзистори. След тях последвали сплавният транзистор, дифузният меза транзистор, силициевият меза транзистор и планарният такъв.. Изключително интересна за историка на техниката е и т.н. дуодиод – полупроводников изправител с два точкови контакта.

Но всичко това са други приказки и ще Ви ги разкажем друг път. :)

 

 

Бетонконтрол 80 и какво може той

В най-общия случай компонентите на бето­новата смес са цимент, пясък, вода и химически добавки. Доколко предвиденото от рецептата съотношение между тях ще бъде изпълнено зависи от точността на до-заторните устройства, влизащи в оборудва­нето и… от набитото око на оператора. Как се проявява субективният фактор? Ра­ботата е там, че рецептата за съответната марка бетон е съставена на базата на сухи инертни материали, но те рядко са такива Влажността на чакъла може да достигне 6 процента, а на пясъка —16! При стотиците килограми от тези материали, които се намират в смесителя, голямото количество но водата, попаднала „извънпланово“, може да понижи чувствително якостните характери­стики на крайния продукт.

Да речем, че операторът, благодарение на големия си опит и нюх, успее да налучка излишните литри и да ги компенсира. Затова пък той няма да компенсира килограмите инертни материали, дозирани в по-малко за сметка на водата, пропита в тях. Дори качествата на получения бетон да са задо­волителни, количеството му ще бъде значи­телно намалено за сметка на „спестените“ евтини инертни материали.

Освен спазването на рецептата, задължи­телно е бетонната смес да бъде доведена до еднородно състояние. По принцип тук са от значение възможностите на самия смеси­тел. Продължителността на неговото върте­не също влияе. Тя не винаги е оптимална, а по-скоро има някаква средна стойност, което е още една вратичка за грешките.

Производството върви, но проблемите ча­кат своето решение. През 1979 г. те стават предмет на дого­вор между Стопанския комбинат Стомано­бетонни конструкции и изделия и Института по техническа кибернетика и роботика на Българската академия на науките. Доколко отговорно са подходили научните работни­ци личи от факта, че след по-малко от го­дина на Международния мострен панаир в Пловдив през 1980 г. е показан готовият про­тотип иа Бетонконтрол 80, снабден с управляващ блок, който представлява микро­процесорна система от модулен тип. Ето някои подробности за това какво са успели да постигнат специалистите от секция „Ки­бернетични системи за управление на техни­чески обекти“ с ръководител н. с. Кънчо Трополов.

Бетонконтрол 80 е система за управле­ние на технологичния процес при производството на различни марки бетон, произвеждани в бетоновите центрове, съоръжени със съ­ветско оборудване. Чрез подходящи датчици тя измерва влагосъдържанието на инертните материали, пресмята теглото на водата в тях и на тази основа коригира базовата ре­цепта, съставена за нулева влажност. Точ­ното спазване на съотношенията, осигурено по този начин, води до произвеждането средно на 6 на сто повече бетон и до иконо­мия на цимент. Системата позволява едно­временно дозиране на инертните материали, цимента, водата и химическите добавки, с което се съкращава технологичният цикъл. Освен това тя осигурява и предписаната консистенция на сместа.

В началото на 1980-те г. Бетонконтрол 80 влиза в редовна експлоатация в Завод за стоманобетонни конструкции „Генерал Ганецки“ Плевен. Интересът, проявен от наши и чужди специалисти към нея, e голям и според нас от  – сандъците напълно заслужен. По своите показатели тя превъзхожда подобните системи, разрабо­тени в други страни. Едно признато изобре­тение и три други заявки за изобретения, които са били проучени, потвърждават, че при разработката колективът е следял отблизо световните постижения. Разговорите с отговорни служители в тогавашното Мини­стерство на строежите и строителните ма­териали, според авторите, са довели до общото становище, че системата трябва да бъде внедрена в цялата страна. Изчисления­та за евентуалния икономически ефект сочат осемцифрени резултати. Точно по това време се оформя идеята колективът да започне рабо­та и над дозиращите системи и пълното управление на технологичния процес в бе­тоновите центрове — една задача колкото интересна, толкова и сериозна.

Илюстрация: сп. Наука и техника за младежта 1980 г.

Ремонт на стари електронни лампи

Както е известно на всички любители на старата електроника, електронните лампи не само остаряват, но и се повреждат. Някои от повредите на електронни лампи се поддават на отстраняване, а други могат да се предотвратят. В много случаи повредената лампа може да се замени с друга лампа, различна по серия или предназначение.

Повредите в електронните лампи са най-различни, но те може да се систематизират в две главни групи: повреди, които не могат да се отстраняват, и повреди, които могат да се отстраняват. Именно вторите ще разгледаме днес в Сандъците.

Повредите, които обикновено не могат да се отстраняват поради техния специфичен характер, са:

а)   влошен вакуум в балона на електронната лампа;

б)  вътрешна електрическа връзка (късо съединение) между различните електроди;

в)   вътрешни механически повреди;

г)  изменение на електрическите параметри на електронната лампа вслед­ствие на изтощаване от дълготрайна употреба.

Съществуват повреди, наречени външни, които може да се отстраняват, и тях ще разгледаме по-долу.

Най-честите повреди на електронните лампи са отлепване на лампата от бакелитовия й цокъл, отлепване на качулката на електронната лампа, изронване на метализацията на лампата, прекъсване на метализацията, лоша спойка в някое от крачетата на лампата, късо съединение между проводниците, които свързват електродите на електронната лампа с крачетата на цокъла й, късо съединение между два от електродите на лампата, счупване на централния направляващ щифт на цокъла на лампата, окисляване на крачетата и др.

Тези повреди се установяват след внимателен преглед на лампата или проверка с веригопроверител с оглед на повредите на приемника. Лошите спойки на крачетата и късото съеди­нение между взводните проводници и електродите на лампата могат да се установят и с подходящ лампомер. Изваждането на електронната лампа от гнездото трябва да става, като се държи цо­кълът, а не балонът. Единият от пръстите на ръката, с която се изважда лампата от гнездото, се държи над нея, за да се предпази тя от счупване при удар в кутията на апарата. Изваждането на електронната лампа трябва да става отвесно нагоре, без тя да се изкривява настрани, при което може да се отчупи бакелитовият направляващ щифт в центъра на цокъла (напр. при лампите от окталната и 11-та серия).

Отлепените лампи от цоклите им трябва да се залепят отново, тъй като може да се получи къср съединение между провод­ниците, свързващи електродите на лампата с цокъла, или да се прекъсне връзката между метализацията на електронната лампа и съ­ответното краче на цокъла.

Отлепените бакелитови цокли от стъклен балон могат да се залепят по следния начин. С четка за водни бои се намазва обилно със спирт стъкленият балон така, че спиртът да се стече между балона и цокъла на лампата. Сместа, с която е бил залепен цокълът, се разтваря, получава се гъста кашица, която се полепва по балона и след като изсъхне, той се за­лепва за цокъла. За по-добро залепване е необходимо балонът на електронната лампа да се притисне към цокъла, като за целта той се превързва и се оставя да престои така около 24 часа.

Залепването на цокъла към стъкле­ния балон може да/стане и с разтвор на шеллак в спирт за горене.

Ремонт на радиолампи Remont na radiolampi

Стъклените електронни лампи без външна метализация могат да се залепят направо c парче изолирбанд или лейкопласт (фиг. 2-28). Ако лампата е с метализа­ция и тя е прекъсната, може да се на­вият стегнато няколко навивки от гол меден проводник, единият край на който се споява външно със съответното краче на цокъла, а другият се споява вни­мателно с последната навивка. Освен това добре е под мед­ния проводник да се постави алуминиево фолио (станиол), раз­вита от някой хартиен кондензатор. Мястото на метализацията на електронната лампа, където се допира медният проводник или станио­лът, трябва леко да се зачисти от нечистотии с парче шкурка. Накрая проводникът и станиолът се намазват отгоре с без­цветен лак.

Ако метализацията на лампата е силно изронена, което се случва доста често при старите типове радиолампи, целият стъклен балон трябва да се обвие с парче станиол, който в долния край се стяга с гол меден проводник и се свързва със съответното краче на цокъла. Накрая се проверява дали не е станало някъде късо съединение между проводниците в цокъла. 

При отлепяне на качулките на електронните лампи може да има три случая: качулката е отлепена, но свързващият проводник е здрав (фиг. 2-29а); качулката е отлепена от балона на лампата и е отделена от проводника, но той не е прекъснат и се подава през пъпката на балона на лампата (фиг. 2-296); проводникът е прекъснат най-често в мястото на излизането му I от пъпката на стъкления балон на лампата (фиг. 2-29в).

В първия случай (фиг. 2-29а) трябва внимателно да се пробие с шило една малка дупка отстрани на качулката. След това качулката се напълва с ацетоново лепило, притиска се към стъкления балон и се допира поялникът до нейния връх. След кратко време лепилото започва да ври, част от него се изпарява през дупката на качулката, а останалата част се спича към пъпката на стъкления балон. След това електронната лампа се оставя 24 часа, за да изсъхне добре лепилото.

Ако съединяващият качулката проводник стърчи 1-2 мм навън от стъклената пъпка на балона (фиг. 2-28), повредата лесно се отстранява чрез спояване на откъсналия се проводник отново към качулката, при което проводникът предварително се удължава. Залепването на качулката към стъкления балон на лампата става точно както при първия случай.

Малко по-сложна е поправката на електронна лампа, на която съединя­ващият качулката проводник е прекъснат непосредствено до самата стъклена пъпка на балона (фиг. 2-29в). Когато този проводник е прекъснат точно до стъклената пъпка, лампата най-често може да се поправи по следния начин. С ножче за срязване на ампули или с остра триъгълна пиличка се запилва леко една кръгла ивица на пъпката на около 1-1,5 мм от върха на качулката, при което се внимава да не се отчупи цялата пъпка (фиг. 2-30а). След това с клещи-секачки пъпката се прищипва внимателно точно по запиления пръстен, при което горната част на стъклената пъпка се отчупва и проводникът остава да стърчи навън (фиг. 2-30б). При отчупването на горната част. на стъклената пъпка трябва да се внимава да не се среже едновременно с това и проводникът. След това с ножче вни­мателно се зачиства стърчащият край на проводника и се приготвя една зачистена гола медна жичка с диаметър около 0,15-0,20 мм и дължина около 30 мм (фиг 2-30б). Единият край на жичката се завива на върха на игла, след което се пробиват с шило един отвор отгоре и един отвор отстрани на отлепената метална качулка. Завитият край на жичката се споява внимателно за стърчащия изводен край на качулката (фиг. 2-30в), след което свободният край на жичката се лъха в централния отвор на качулката. Жичката не се опъва, а вътре в качулката около пъпката се правят една-две навивки с по-голям диаметър. Стърчащият край се завива под прав ъгъл, за да се допре до горната плоскост на качулката. След това жичката се споява към качулката, която после се за­лепва с ацетоново лепило (фиг. 2-30г), както при първия слу­чай. След като лепилото изсъхне, останалият край на жичката се отрязва и горната плоскост на качулката се запилва леко.

Много често се случва още при производството на лампите поради замърсяване или някаква друга причина спойките в краче­тата на лампата да не са качествени. Поради механическата връзка електронната лампа работи известно време. След като се окисли обаче краят на проводника, електрическата връзка се прекъсва и лампата престава да работи (фиг. 2-31).

Установяването на тази повреда не е много лесно, тъй като освен прекъсването на отоплението на лампата другите пре­късвания не могат да се уста­новят без съответни измервания. Когато се съмняваме, че има лоша спойка в някое от краче­тата на лампата, трябва с добре калайдисан връх на поялника да се презапоят всички крачета на цокъла на лампата.

Ако се установи, че между проводниците, които свързват електродите на лампата с краче­тата на цокъла й, има късо съ­единение, трябва внимателно с лист за ножовка да се изре­же странично малък отвор в цокъла на електронната лампа . След това с тънко шило през отвора може да се разместят проводниците и да се отстрани късото съединение. Отворът трябва да се изреже много внимателно, за да не се отлепи цокълът на лам­пата от стъкления балон. След извършването на поправката изрязаният отвор се оставя открит.

Ако лампата при невнимателно изваждане от гнездото се е измъкнала напълно от цокъла, при което в основата си са се скъсали един или повече проводници, свързващи електродите на лампата с крачетата, тя е станала непоправима. В случай че всички проводници са здрави и има възможност да се удължат, електронната лампа може да се поправи. За тази цел обаче трябва да се знае разположението на жичките, излизащи от стъкления балон на лампата. За да се определят жичките, внимателно се счупва цокълът на повредена лампа от същия тип и същия фабрикат и се проследяват изводите. Изводните краища на дадена лам­па от един и същ фабрикат са разположени по точно опреде­лен начин. При това за ориентировка може да послужи ото­плението на лампата. След като се установят изводните краи­ща на електронната лампа, те се удължават внимателно с жички, пригот­вени, както е показано на фиг. 2-9. След това с поялник се изчиства калаят от крачетата, при което цокълът е обърнат с крачетата нагоре. След загряването на всяко краче цокълът се почуква на масата, за да изпадне калаят. После цокълът се поставя в подходящо положение спрямо изводите на електродите на лампата, на удължените изводи се надява по една изолационна тръбичка и те се промушват през дупчиците на крачетата на цокъла в съответен ред. Изводите се опъват леко и се спояват с поялник. Накрая се отрязват с клещи-секачки стърчащите краища на изводите и с малка ча­совникарска плоска пиличка се запилват върховете на краче­тата. Цокълът се залепва към стъкления балон на лампата с парче изолирбанд или лейкопласт. Ако е необходимо, пре­ди това се прави връзка между метализацията на лампата и съответното краче на цокъла по един от разгледаните начини. След поправката лампата се изпробва с лампомер.

Късото съединение между електродите вътре в балона на електронната лампа може да се отстрани чрез изгаряне на мястото на съединението, като се пусне силен ток през него. За тази цел първо се определя с веригопроверител между кои електроди има късо съединение, като преди това трябва да се установи с положителност, че късото съединение не е между провод­ниците, свързващи електродите на лампата с крачетата на цокъла. След това на съответните крачета на лампата се по­дава за момент чрез парче медна жица с диаметър 0,10- 0,15 мм напрежението на мрежата и се проверява с веригопроверител дали е отстранено късото съединение. Ако то не е отстранено, подаването на напрежение от мрежата се повтаря, докато късото съединение изчезне. След отстраняването на късото съедине­ние лампата се проверява с лампомер, тъй като има вероят­ност, вместо да е отстранено мястото на късото съединение, да се е стопил вътре или вън от балона някой от проводни­ците, свързващи електродите на лампата със съответните кра­чета на цокъла.

Лампите, чиито бакелитови направляващи щифтове в центъра на цокъла са счупени, могат да се използуват, като се внимава при поставянето им в гнездото да не се поставят в неправилно по­ложение (напр. лампите с октален цокъл). Залепването на бакелитовите направляващи щифтове обикновено не дава ре­зултат, тъй като те скоро отново се отлепват.

Когато крачетата на една лампа са оксидирани, те трябва внимателно да се запилят с фина плоска пила: Тази повреда се случва често при лампите с дълбок (аладинов) цокъл.

По-сложните ремонти на електронните лампи трябва да се из­вършват само в случаите, когато това е наложително. В про­тивен случай повредените лампи трябва да се заменят с нови.

---

Използувана литература:

Ведър, д-р Ал. Радиопоправки. София. Наука и изкуство, 1959.

Сокачев, А., А. Доков. Радиопоправки. София. Техника, 1963.

Как се правят грамофонни плочи

Тази публикация ще ни отведе в завода на Балкантон през един работен ден на 1982 г., за да видим

как се правят грамофонни плочи.

А на снимката виждате сградата на Балкантон на ул. Хайдушка поляна в София.

Може би само книгоиздаването може да съперничи на грамофонната фирма по отговор­ността, която носи за своята продукция. Наред с грижата за високото техническо ниво, което да отвори пътя към световните пазари, върху плещите на производителя лежи и огромната отговорност за естетическото възпитание. То­ва впрочем е и била причината комбинатът Балкантон да бъде пряко подчинен на Комитета за култура. А, от друга страна, същият този Балкантон е предприятие с многомилионно масово производство, което трябва да отгова­ря на изискванията за качество и ефективност.

Да направим кратка разходка из този необик­новен „завод за музика“. Няма да бъде пресилено, ако се каже, че записът на една музикална творба не се ражда в звукозаписното студио или в заводските цехо­ве, а в тишината на редакторския кабинет. Защото редакторът трябва да подбере произве­денията, които след това ще се включат в тематичния план и каталога, той трябва да по­мисли и за най-доброто им изпълнение. Редак­торът участва и при осигуряване на изпълнителите. Понякога това е трудна задача — не е никак лесно да се „откраднат“ няколкото дни, необходими за записа, от запълнената вече го­дини напред програма, особено когато става дума за някой от тези, които разнасят славата на България по световните оперни и концерт­ни сцени. Но работата на редактора не свършва и дотук — той остава в „екипа“ на записа до са­мия му край —неведнъж ще има нужда от ком­петентната му помощ. Не случайно върху ети­кета на различни марки грамофонни плочи например наред с имената на изпълнителя и звукорежисьора стои и името на редактора.

През 1982 г. комбинатът не разполага със собстве­но звукозаписно студио — записите се извърш­ват най-често в зала „България“. Трудно би могло да се желае нещо по-добро по отноше­ние на акустиката, но това е, все пак. концертна зала, непригодена за записи. И регистрирането на всяка нова творба у нас се превръща в поре­дица от няколко безсънни нощи — само тогава в залата може да се осигури необходимата ти­шина, несмущавана от външни шумове. Но от следващата година Балкантон ще има вече и собствена звукозаписна база — предви­дено е до края на тази година да бъде завършено строи­телството на специален комплекс-студия — едно голямо и едно по-малко, камерно. Разби­ра се, те ще бъдат обзаведени по последната дума на звукозаписната техника — иначе не може и да бъде, ако искаме българските грамофонни плочи да бъдат наистина високо качество.

За оркестрантите записът например на една Брамсова симфония завършва, когато те изля­зат от студиото. Но за диригента, звукорежисьора и редактора той още не е приключил — те преминават в монтажната кабина, където от записаните по няколко изпълнения на всяка част и всеки по-труден пасаж се избира най- доброто, за да се обедини в един завършен запис.

Готовата лента от тук отива на рекордера. Това е, ако може така да се каже „огледалният образ“ на грамофона. Тук трепти не иглата, която снема звуковата информация от модули­раната бразда на плочата, а специален резец, който нанася тази бразда върху гладък лаков диск, наречен „фолио“. Все още сме много далеч от бъдещата плоча, но вече можем да си съставим достатъчно определена пред­става за нивото на техниката, с която се работи тук. Достатъчно е да кажем, че записът на микро- и стереоплочите на ХХ век е гра­виран с гъстота 100 бразди на сантиметър, така че отделната бразда има широчина само ня­колко микрона, а изискванията, предявявани към плочите като звуконосители, от ден на ден стават все по-сложни и по-строги.

В галваничния цех най-добре можем да се уверим, че производството на грамофонната плоча е един дълъг и сложен процес. Тук „фолиото“ се подлага най-напред на спе­циална обработка, целяща премахването на случайните омазнявания и създаване на повърх­ностен електророводящ слой. След това по­върхността му се покрива с тънък слой сребро и от така подготвения изходен диск се снемат последователно три галванични копия. Пър­вото от тях е негативно — това е така нарече­ният „баща“, второто — позитивно — „май­ка“, от която пък се ражда третото, отново негативно копие — „синът“. Следва щателна проверка на качеството: от всеки първи „син“ се отпечатва една единствена плоча — така наречената „плоча-образец“. Тя се оглежда и прослушва най-внимателно — дефектите, про­пуснати тук, след това могат да се появят в милионен тираж. И ако всичко е наред, се про­извеждат останалите никелови „синове“, с които след това се отпечатват плочите.

Заводът за грамофонни плочи няма грижата поне за материала — той се получава в готов вид от химическите заводи. Но това съвсем не означава, че в Балкантон не обръщат вни­мание на материала. Усилията тук са насочени към използването му с максимална ефектив­ност. През 1970-те години в комбината са разработени и внедрени 20 теми, свързани с усъвършенстване организацията на труда и управлението, модернизацията на машините, подобряване на технологичните процеси и качеството. От тях е реализиран икономически ефект над 1,8 милиона тогавашни лева — това е и икономията на 318 тона ценна сурови­на (така наречената пресмаса), и спестения за народното стопанство внос на 640 килограма никелови аноди.

Ръководствата по механичен звукозапис са лаконични: материалът на грамо­фонната плоча през ХХ век е поливинилхлорид (PVC), към който се добавят специални прибавки. Но изисквания­та към този поливинилхлорид са твърде висо­ки — от качествата на изходния материал до голяма степен зависят качествата и на самата плоча. Ето причината за голямото внимание, което се отделя в Балкантон на сложните и многостранни въпроси, свързани с материала на плочата.

Пресовият цех е може би единственото място на завода, в което безрезервно господствуват индустриалните норми — в равномерния ход на неговите автоматични, бързодействуващи преси лесно може да се долови задъхания ри­тъм на едросерийното производство. Отнача­ло материалът се подготвя в така наречените „предпластификатори“, от които отива на пресите. След като се свалят от пресата, плочите се натрупват на специални масивни метални плоскости със шишове. В този вид те остават цяло денонощие в специално по­мещение. Целта на това „лагеруване“ е да се премахнат термичните напрежения, водещи след време до твърде неприятното „изкорубване“, което може да направи плочата направо негодна. 

Разходката ни из завода не може да завърши и в пресовия цех. Грамофонната плоча от 80-те години е един колкото съвършен, толкова и капризен звуконосител. Враговете й са няколко: високите температури, механичните повреди, прахът. . . Нека да не се спираме под­робно на тях — правилата за поддържане на ед­на добра дискотека трябва да бъдат предмет на отделен разговор. Важното в случая е, че пло­чата, вече пресована и лагерувана, все още не може да тръгне към купувача — тя трябва да бъде „обезопасена“ по някакъв начин и докато машините на пресовия цех пулсират равномер­но, в други цехове на завода се подготвят необ­ходимите и неизбежни нейни добавки — въ­трешни и външни пликове, албуми, кутии. В завода се мисли и по този въпрос: предстои създаването на нова полиграфична база — така плочите ще спечелят и по отношение на външ­ния си вид. Предстои влизането в експлоатация на „кауфакс“ — машина за херметично опаковане на плика в специално найлоново фолио. Мина времето, когато любителят на музиката ценеше главно записа и се задоволя­ваше с каквато и да е опаковка.

Едва когато всички елементи на бъдещата грамофонна плоча се съберат в „последната инстанция“ — отделението за окончателен контрол и опа­ковка — пред нас се появява така дълго очак­ваната плоча. От тук нататък тя вече попада в ръцете на търговците. Понякога тяхното за­бавяне напълно унищожава плодовете на ен­тусиазма, с който работят стотиците работни­ци и специалисти.

Изходът от това неприятно положение беше очевиден. Да дадем думата на заслужилия артист Александър Йосифов — директор на завода:

Комбинатът Балкантон започва да открива свои фирмени магазини.

Това е една наша стара мечта и едно начало за осъществя­ването на програмата за новата ни система на разпространение, целяща преди всичко музи­кално-естетическото възпитание в сериозните жанрове. Предстои и издаването на общ ката­лог.“ Ясно е, че така комбинатът ще може не само да произвежда, но и да разпро­странява своята продукция „на ниво“.

Днес от висотата на постигнатото, е трудно дори да си представим старата сграда на ъгъла на столичните булеварди „Христо Ботев“ и „Сливница“, където с остарелите и износени машини на национализираното бившо акционер­но дружество „Симонавия“ през 1950 година започна първото производство на грамофонни плочи в социалистическа България. А две години по-късно „заводите“ за радиоапара­ти и плочи се разделиха, в Радиопром оста­наха 17 души, които успяваха да дадат до 950 000 плочи годишно. Само 16 години по- късно производството на Балкантон достиг­на цифрата 4 милиона годишно! И това далеч не беше всичко: в новите, просторни и светли цехове на днешния комбинат производството се удвои отново. Няма да открием тайна на фирмата, ако съобщим, че през второто полу­годие на 1982 г. ще започне производството и на касети със записи. Така още повече ще се разшири кръгът на онези любители ка музиката, които ще се обръщат към Балкантон, за да задово­лят своите естетически интереси.

Не закъсняха и успехите: през 1972 година френската Академия за звукозапис „Шарл Кро“ присъди на нашите записи оценка 9 за интерпре­тацията и 8 — за техническото ниво на записа (при десетобална система). На следващата годи­на записът на „Хованщина“ вече имаше оценка 9 и за техническото си ниво. Радио Брюксел даде на българските грамофонни плочи своята специална награда, отново емблемата на Балкантон беше и върху плочата, която преди няколко години получи световната награда за най- добър запис на оперна музика. От нашето про­изводство се заинтересуваха такива световно известни фирми като „Хиз мастърс войс“, „Дойче грамофон“, ,,Колумбия“, „Хармония мунди“; над 60 програми се изнасят ежегодно в Испания, Япония, САЩ, Италия, Франция. Днес български грамофонни плочи могат да се видят в магазините на Москва, Будапеща и Прага.

---

Използувана литература:

Инж. Г. Константинов – сп. НТМ – 1982 г.