Категория: Други

Ухаа, в Sandacite.BG изнамерихме БГ машина за рязане на тухли от 1950-те г.!

Знаете ли, добре е да разглеждаме не само готовата продукция за крайните потребители, която българските заводи са произвеждали, а и машините, с които тя е създавана. Това е причината сега да Ви покажем ей туй съкровище – машина за рязане на тухли, която влиза в производство някъде в средата на 50-те г. на ХХ век. Произвеждана е в някогашния Държавен машиностроителен завод ,,Червена звезда“ в Дебелец, които е едно от първите предприятия след национализацията от 1947 – 8 г. – създаден е още през 1951. И нормално – от неговата продукция (строителни машини) има нужда, защото тогава тепърва започват ,,великите строежи на социализма“.

И така, я да разгледаме сега баба Ви тухлорезачката. Как изглежда тя, виждате на горната снимка. Машината е стационарна – не може да се превозва, за разлика от каменотрошачките в предишната ни статия за Дебелец. Използвана е в тухларните. Кой знае колко сгради ни заобикалят, които са построени с тухли от такава тухлорезачка!

За един час тя може да Ви нареже около 6000 броя тухли, които всъщност реже от суровия материал. В дясната й част забелязваме поточната лента, от която те излизат. Днешната ни героиня потребява 2 киловата мрежова мощност и тежи 1600 килограма… май че няма да можем да си я сложим в хола, а? Макар че като размери е съвсем прилична – дълга няма и 2 метра (1900 мм), широка 1280 и висока 1350.

Тази машина е изнасяна за бившия СССР и Северна Африка – Тунис, Алжир, Мароко и въобще този тип страни там. А интересно е, че заводът в Дебелец работи и в момента и изнася производствата си за Белгия, Германия, Англия, Русия, Австрия, Франция. Дано повече такива информации да имаме…

Съжаляваме, че само толкова можем да Ви кажем за тази чудесия… Ако намерим още инфо, ще добавим. Доскоро, чао от нас и имайте предвид, че ако намерите някъде описаната от нас машина, винаги пазим местенце за нея на покрива на блока. :)

Sandacite.BG изследваме какво е произвеждал Заводът за абразивни инструменти в Берковица!

Без съмнение този завод (до 1991 г. с името на Димитър Филипов) е едно от най-познатите български предприятия, което за голяма радост работи и сега. Дори и така обаче, не е безинтересно да направим едно кръгче из историята му и да разгледаме някои от неговите продукти в миналите десетилетия, още повече че наскоро си намерихме такива за нашата колекция. Положихме доста труд за тази статия и ще се радваме, ако я оцените. :)

Преди всичко,

КАКВО СА ТВЪРДИТЕ АБРАЗИВНИ ИНСТРУМЕНТИ?

Най-общо казано, такива са острите режещи дискове (брусове…), които се фиксират към ротор на преносна или настолна машина, която ги върти с много висока скорост – хиляди, над 10 – 12 000 оборота/сек. Благодарение на това се постига лесно рязане и обработка на твърди материали – метали и др. Скоростите, при които работят тези дискове, са по-високи от тези на класическите металорежещи машини. Заводът в Берковица става най-известен именно с такива дискове. При тях са важни показатели като най-висока възможна периферна скорост, якост и доколко са уравновесени. По-надолу ще научим повече за видовете абразивни дискове и какви такива са произвеждани в ,,Д. Филипов“.

СЪЗДАВАНЕ

Бъдещият ЗАИ ,,Димитър Филипов“ е създаден с разпореждане № 1998 от 30.ХІІ.1962 г. на Министерският съвет на НРБ. То постановява от 01.І.1963 г. да се образува в гр. Берковица завод под наименование ,,Димитър Филипов“ с предмет на дейност ,,производство на абразивни инструменти“. Заводът да бъде подчинен на Управлението по промишлеността – Михайловград. Нормално, Берковица тогава (а и сега) е в този окръг (област).

Какво налага решението да се открие в България производител от този вид?

До откриването на това предприятие, абразивни инструменти (или са както ги наричат тогава – шмиргели и брусове) се произвеждат тук-там из страната в малък мащаб, от частници в малки работилнички, по много примитивен начин. В последните години преди 1962 към ЗММ (Завод за металорежещи машини) – София, се оформя цех за шмиргели, който произвежда ограничен брой видове такива пособия и задоволява само вътрешнозаводските нужди. С разрастването на машиностроенето в страната ни обаче, нараства и необходимостта от все повече и по-различни видове абразивни инструменти, които са жизненоважни за развиващото се тогава машиностроене. Тези нараснали нужди започват се задоволяват вече главно чрез внос на инструменти от чужбина. Обаче това е скъп импорт и заангажира много ценна валута! Ето защо се налага и откриването на отделно предприятие за серийна изработка на абразивни инструменти в България.

Първите подготвителни работи около строежа започват още на 3.ІІ.1960 год. Първоначално цялата документация е изготвена, предвиждайки създаването не на такъв завод, а на ДХК (Държавен химически комбинат) – цех за шмиргели – който да бъде под ведомството на ДИО „Химическа промишленост“. Обаче когато строителството се завършва и с гореспоменатото разпореждане № 1998 от 30.12.1962 на МС, заплануваният обект се преобразува в предприятието, което упоменахме още в заглавието на статията.

Поради специалното естество на производството, което е ново за страната ни, се поражда необходимост от нови специални машини и обучени специалисти и работници. За целта, както редовно е правено в онази епоха, са ангажирани съветски специалисти – инж. Александър Сергеевич Черноярев, Вениамин Иванович Проворников и инж. Пьотр Михайлович Савченко от различни заводи за абразивни инструменти в СССР – които оазват ценна помощ. Със знанията и опита си те спомагат за оборудването на завода, а инж. Савченко провежда в София (а в периода на пробната експлоатация – и в Берковица) курсове за подготовка на кадри.

През студената зима на 1962 – 1963 г. строителните работи биват окончателно завършени и през март 1963 г., под ръководството на инж. Савченко, новият Завод за абразивни инструменти ,,Димитър Филипов“ е пуснат в пробна експлоатация. От 01.VІ.1963 г. той преминава в пряко подчинение на Комитета по машиностроене. Официалното пускане на завода в експлоатация стана на 25.ІХ.1963 г.

ПРЕДМЕТ НА ДЕЙНОСТ

Според това, което четем в документите от ввремето на откриване, предмет на дейност на ЗАИ ,,Димитър Филипов“ е производството на абразивни инструменти с керамична и магнезитова свръзки, в порядък от 8 мм до 750 мм в диаметър и диамантни инструменти с метална свръзка.

Суровинната основа за производството е следната: абразивни материали – електрокорунд, бял и нормален карборунд – зелен и черен, различни зърнености (всички от вносни източници); и свръзка – материали българско производство.

Производственият процес за основната продукция – абразивни с керамична свръзка – има следната технологична структура:

1. Изготвяне на свръзки в отдел „Свръзки“
2. Смесване на компонентите в смесителния отдел
3. Формоване в отдел „Формовка“
4. Сушене в сушилни
5. Термична обработка в отдел „Термичен“
6. Механична обработка в отдел „Механична обработка“
7. Изпитване на качествените показатели в „Изпитателна станция“
8. Предаване на ДСО „Терснаб“ – база Берковица.

Към основния цех с гореспоменатите отдели са и тези за абразивни инструменти с магнезитова свръзка и за дребна продукция. Диамантните инструментиса са обособени в отделен цех.

Механичната поддръжка на машините и съоръженията в основния цех се извършва от ремонтно-механичния цех, а по електрочастта – от електротехническата работилница при завода. Има също и дърводелна работилница.

Горе прочетохме, че суровинната база идва цялата от износ! Тогава е логично да се запитаме: не става ли прекалено скъпо производството? Ами не – интересно е да се отбележи, че според изчисления, направени в новия завод в началото на 1964 г., произведените абразивни инструменти са от 2 до 3 пъти по-евтини от внесените такива, въпреки че изходните суровини, като електрокорунд и карборунд, са от внос!

ПРОИЗВОДСТВА

Така… а сега да се пренесем десетилетие и нещо напред и да разгледаме някои производства на завода от втората половина на 70-те години!

Ние последната събота, докато се разхождахме из Битака, си намерихме ето този абразивен диск – изцяло метален, от началото на 80-те, с работна периферна скорост точно 80 м/сек:

Ето и някои данни за тези дискове като цяло – максимално допустима работна скорост, скорост на изпитване, без дискът да се е разкъсал, и други:

Ето четири вида абразивни дискове.

Високоскоростните абразивни дискове са предназначе­ни за грубо обработване, почистване и рязане на де­тайли от метални (чугун, стомана, алуминий, бронз, мед, месинг) и неметални материали (бетон, мрамор, етернит, гранит, керамика, пластмаси и др.) при ра­ботна периферна скорост 80 м/сек. Използват се в машиностроенето, металургията, корабострое­нето, строителството и др.

Отрезният абразивен диск се равнява на фрезов инстру­мент с хиляди режещи зъби, които в процеса на ряза­не непрекъснато се самозаточват поради откъртване на затъпени и освобождаване на нови остроръбести абразивни зърна. При работа с отрезните абразивни дискове се постигат висока скорост на рязане, пра­вилност и точност на сечението, гладка и чиста отрезна плоскост, неизискваща допълнителна обработ­ка, незначително загряване на материала. Използ­ват се за свободно ръчно рязане с подвижни (ръчни) шлифовъчни машини и на стационарни циркуляри при рязане на големи сечения.

Ето някои данни за конкретни модели на завода:

Характеристиката на отрезните дискове е в зависимост от предназначението им, вида на материала и характера на работния процес. При избора им трябва да спазваме следните указания:

Грубошлифовъчните абразивни дискове работят на пре­носими (ръчни) шлифовъчни машини. Използват се за същите цели, както обикновените дискове с керамична и бакелитова свръзка – за грубо обработване, почист­ване на отливки и заварки. Високата им работна пе­риферна скорост 80 м/сек и голямата механична якост ги правят високоефективни с 4 – 5 пъти по-висо­ка производителност от обикновените абразивни дис­кове. Ето и характеристики на някои такива модели за завода, който разглеждаме:

Характеристиката и на грубошлифовъчните дискове е в зависимост от предназначението им, вида на обработвания материал и изискванията към работния процес. Ето и какво трябва да отчитаме, когато избираме какъв такъв да поръчаме:

Скоростните абразивни дискове се изработват с абра­зивни зърна от елентрокорунд и от силициев карбид, споени с бакелитова свръзка и армиращи материали с високи механични качества. Поради това имат висока механична якост и гарантирана безопасност на труда при работа.

На нашия диск горе сигурно сте забелязали един код от букви и цифри, който носи различна информация за дискав. Това е неговата т.н. сигнатура. Всеки знак в нея има смисъл, дава сведения за характеристиките. Напр. скоростните абразивни дискове се маркират със следните данни:

ЗАИ – завод производител                     (марка на завода)

178             х              2,5           х            22,2                              К12

(външен                (височина)        (диаметър                     (означение на

диаметър)                                             на отвора)                    характеристи­ката на диска)

Избора на абразивния диск правим в зави­симост от материала, който ще обработваме, употребя­ваната машина и характера на работния процес, като имаме предвид препоръките, които Ви даваме пък ние в тази статия. След напра­вения избор поръчката ни трябва да изглежда напр. така:

А сега да видим как продължава историята на завода!

Развитието на НОВИТЕ ТЕХНОЛОГИИ И ПРОИЗВОДСТВА е следното.

От началото на 1969 г. започва производството на абразивни инструменти с магнезитова свръзка.

От четвъртото тримесечие на 1969 г. започва производството на диамантни инструменти с метална свръзка, а през 1976 г. и производство с бакелитова свръзка. От началото на 1974 г. започва редовно производство на скоростни армирани абразивни дискове с бакелитова свръзка по лиценз на фирмата „Слимаверке“ – Швеция. През периода 1981 – 9 г. се извършва обновяване и модернизиране на оборудването в двата цеха на завода с автоматизирани специализирани за абразивното производство машини от специализираните фирми: „Амни“, „Рипъл“, „Дикерхов“, „Комаге“, „Шенк“ от ФРГ. През 1983 г. е построено хале с размери 9 на 138 м за построяване на нова тунелна електропещ. Новата пещ от „Керабедорф“ – ФРГ е построена през 1984 г. и на 08.Х.1984 год. – пусната в пробна експлоатация.

След това е модернизирана и от м. декември 1985 г. пусната в пробна експлоатация и 3000тонна хидравлична преса „Римъл-Дикерхов“. Автоматизирано е изцяло едното работно място за дискове от 300 мм до 450 мм и частично второто за дискове 500 – 600 мм с височина до 300 мм.

През периода 1989 – 1993 год. се разширява производството на диамантните инструменти с усвояване на турбодискове и сегментни дискове за мрамор-гранит. В керамичното производство се разшири номенклатурата, като са усвоени до 4 мм и диаметър от 600 до 900 мм, за което се монтираха две камерни пещи. Усвоени са и керамични инструменти с височина от 100 до 200 мм. В бакелитовото производство се разшири номенклатурата при неармираните изделия от 3 до 0.5 мм.

В началото на 1990-те г. има спадане на производството на абразивни инструменти, защото те са ползвани в машиностроителните заводи, а много от тях затварят врати през този период…

СВИДЕТЕЛСТВА ЗА ДЕЙНОСТТА

Най-доброто свидетелство за работата на дадено предприятие, разбира се, е неговата продукция. Но ние тук искаме да отбележим и техническата документация, създадена в завода. В резултат на неговата дейност, в ЗАИ – Берковица се създава научно техническа документация, която се дели на две групи:

• първа група – технологична документация, се включват целите технологични процеси на различните производства, оформени като заводски нормали и рецептурните състави;
• втора група – конструктивната документация, се включва предимно технологичната екипировка, оформена също като заводски нормали и някои бързоизносващи се части на технологичното оборудване

В първите години след 1990 г. няма разработвани нови технически документации, само в отделни случай е имало доразработване на някои детайли.

ПРЕОБРАЗУВАНИЯ

Като повечето заводи, работили през периода до 1990 г., и този за абразивни инструменти е многократно преобразуван и включван в състава на различни производствени обединения. Ето по-подробно за това – може пък да е полезно…

От 1.VІІ.1965 г. ЗАИ ,,Д. Филипов“ влиза в системата на ДСО ,,ЗММ“ (Държавно стопанско обединение ,,Заводи за металорежещи машини и инструменти“) – София, а от 01.VІІ.1966 г. работи по нова система на ръководство. След образуването на ДСО ,,Инструментална промишленост“ в  Габрово от 01.Х.1974 г. ЗАИ ,,Д. Филипов“ е включен в неговия състав. От 01.ІІ.1977 г. обаче заводът отново е прехвърлен към ДСО ,,ЗММ“ – София, а от 01.ІV.1982 г. влиза в състава на НПК ,,Металокерамика“ – София. От 01.ІІІ.1987 г. заводът преминава на подчинение към новото СО ,,Металокерамика“ и от ,,Завод за абразивни инструменти“ е преименуван в Завод за металокерамика (ЗМК) ,,Д. Филипов“.

А какво се слючва със Завода за абразивни инструменти СЛЕД 1990 г.?

С решение на Окръжен съд – Михайловград № 1787 от 4.ХІ.1991 г., вписано в регистър том 1 стр. 151, партида 10, заводът се преобразува в Еднолично търговско дружество с ограничена отговорност с държавно имущество с наименование ,,ЗАИ“ ЕООД – Берковица с предмет на дейност производство на абразивни инструменти, търговия в страната и чужбина, основна сфера на дейност машиностроителна и металообработваща промишленост и управител Иван Александров Иванов.

Във връзка с Заповед № РД 17-22 от 01.ІІ.1996 г. на Министерство на промишлеността, на основание чл. 261, ал. 2 и чл.147, ал. 2 от Търговския закон и във връзка с чл.10, ал.1 от ПРУПСДП, приет с Постановление на МС № 7 от 1994 г. дружеството се преобразува в Еднолично акционерно дружество (съгласно решение № 17-87 от 13.02.1996 г. на Окръжния съд гр. Монтана.). Решението е публикувано в ДВ, бр.103 от 1997 г.

Михайловградският окръжен съд с решение № 1787 от 13.ІІ.1996 год. регистрира преобразуването на ,,ЗАИ“ ЕООД, със седалище и адрес на управление гр. Берковица, бул. ,,Замфир Попов“, в Еднолично АД с държавно имущество – фирма ,,ЗАИ“ ЕАД и с предмет на дейност: производство на абразивни инструменти, търговия в страната и чужбина.

Дружеството е с капитал 152060000 разпределен в 152060 поименни акции с номинална стойност 1000 лева. То поема всички активи и пасиви, както и други права и задължения на ,,ЗАИ“ ООД гр. Берковица. Управлява се от съвет на директорите: Александър Димитров Попов, Константин Първанов Коцев, Кирил Ников Терзиев и Бранимир Борисов Ангелов и се представлява от Бранимир Борисов Ангелов.
Съгласно Заповед № РД – 21-60 от 24.І.1995 г. на Министерството на промишлеността е открита процедура за приватизация на 90 % от ,,ЗАИ“ АД чрез инвестиционни бонове..
С решение № 638 от 03.VІІ.1996 г. на МС се изменя относителният дял на капитала от държавното участие чрез инвестиционни бонове – 67 процента.

Що се отнася до настоящия момент, ЗАИ – Берковица работи, произвежда активно и в Гугъл може да намерите подробен сайт с информация за него. Не сме го посещавали, но ни се струва един добър пример за запазено българско производство, което не трябва да се изоставя!

Ако тази статия Ви беше интересна, то защо да не разгледате и още една публикувана при нас заводска история…

В Sandacite.BG сега сме на вълна БГ каменотрошачки от завода в Дебелец!

Преди да намерим тази информация, изобщо не се бяхме замисляли, че в България е правена и такава строителна машина. Каменотрошачка Ви е необходима тогава, когато имате да разбивате на по-дребни късове скални късове или руда, за да се получи по-ситна насипна маса – дребна скална маса, раздробена руда, трошен камък, така нареченото каменно брашно и т.н.

Обикновено този вид машини са големи и работят стационарно, но могат да бъдат и превозими – тогава те се транспортират на буксир от кариера на кариера с мощен камион. За тях се определят отделни помещения, защото поради спецификата си каменотрошачките работят шумно и разпръскват голямо количество прах.

У нас такива машини са произвеждани в Машиностроителния завод ,,Червена звезда“ в Дебелец, специализиран в строителните машини. Четирите модела, които ще Ви покажем тук, са реколта от около 1960 г., а може би дори и по-рано! Във връзка с голямото строителство на обекти на тежката промишленост в България през 50-те се е наложило да се произвеждат каменотрошачки и ето – тези идват да задоволят нуждата. Тези машини са се използвали още в пътното строителство, в каменодобивните кариери, рудодобивната промишле­ност, бетоновите заводи и полигони и т.н. Като краен резултат трошачковците широка гама от големини на раздробените камънаци в зависимост от това какви са големината (и типоразмерът) на долния отвор. През него навлиза скалната маса.

Каменотрошачките от дебелецкия завод са четири вида по начин на функциониран —1) челюстни; 2) с горно окачване на оста на подвижната челюст; 3) със сложно движение на същата и 4) с шарнирно-клинова регулираща система. Челюстите поемат камънаците, а валът ги мачка и ги раздробява.

Ето я напр. горе трошачката с моделен номер 04-00-00. Корпусът й е изработен от листова стомана, а челюстите й са от висококачествена манганова стомана. Тя може да раздроби между 1 и 2 куб. м. камъни на час, а твърдостта на материала, с който тя работи, е максимум 1400 кг/кв. см. Има 100 мм ексцентрицитет. Необходими са й 5 – 6 к.с. мощност за задвижване. Оборотите на двигателя са 1000 в минута, а на вала – 250. Висока е 680 мм, широка 735, дълга е 800 мм. Тежи 500 кг и е стационарна – не е качена върху шаси да я теглят на буксир.

05-00-00 е друг модел, превозим, със стоманен корпус. Вижте я на картинката горе- прилича с тия колела прилича на някакво едновремешно изобретение, някаква парна машина от ХІХ век. Този трошачковец има по-висока производителност – между 3 и 5 куб. м. скална маса/час, със същата максимална твърдост (впрочем и при моделите по-надолу тя е същата). Ексцентрицитетът тук е 14 мм. Двигателят е с мощност между 15 и 18 к.с., оборотите му са 1200/мин. Тези на вала пък са 270. Висока е 1145 мм, широка 1120, дълга 1330 мм. Челюстите са същите като материал. Тежи 2 тона.

№ 262-00-00 (отгоре) е също возим модел,  с производителност между 5 и 8 куб. м. скална маса/час, а максималната твърдост у същата – 1400 кг/куб. см. Ексцентрицитет – 15 мм. Има мощност между 18 и 22 к.с., а оборотите на двигателя са пак 1000/мин. Тук и по-долу оборотите на вала за 1 минута са 280. Размери: височина 1475 мм, ширина 1420, дължина 1580. Тежи 3,8 т, но това не е проблем – нали я теглите с камион?

45-00-00 е ,,най-големият“ модел в тази продуктова гама, който може да Ви натроши между 8 и 12 куб. м. камънаци за 1 час, има 30 – 35 к.с. мощност с пак 1000 об/мин на двигателя. Ексцентрицитет – 16 мм. Челюстите и тук са от манганова стомана, както и отгоре, ама забравихме да го отбележим. :) Габарити – височина 1600 мм, ширина 1565 мм,                                                                          дължина 1570 мм. Тегли 4,5 т. Като я гледаме на картинката, мислим, че е стационарна – монтира се и не се вози.

За четирите модела можете да научите още някакви неща в тази таблица. Горе Ви споменахме за типоразмера – той е това, което го пишат под модела на всяка трошачка във формат ,,ХХХ х ХХХ“:

Ами… това е! За нас беше интересно това надникване в неочаквания свят на българските каменотрошачки. Надяваме се да не сме Ви доскучали прекалено! :)

Разгледайте в Sandacite.BG серийно произвежданите търговски павилиони ГЛАРУС от време оно!

Наскоро Ви представихме една публикация, която стана една от най-четените ни дори без ние да очакваме – онази за унифицираните автобусни спирки от 70-те, произвеждани може би в силистренския завод ,,Електрометал“ (но за последното не сме особено сигурни, а е само по догадки, от косвени източници!).

Оказа се обаче, че в същия този проспект на ДСО Търговия на едро от 1974 г. има още нещо, което ни заизглежда познато. Вгледахме се – ами че то били павилиони за вестници бе!

Даа… оказва се, че България и това била правила – типово изработвани павилиони за продажба на преса, дребни стоки, сувенири, галантерия и т.н., неизвестно защо наречени с морското име ,,Гларус“. Те влизат в производство в края на 60-те – началото на 70-те г. Сега ще ги разгледаме по-подробно.

Снимка на павилиона виждате по-горе. Конструкцията му е от носещи профили от алуминий, свързани помежду си със специални връзки. Сте­ните са пана, получени при лепенето на меки, твърди дървесно-влакнести плочи, и гетинакс (него тогава са го произвеждали в завода ,,Найден Киров“ в Русе). За да са по-устойчиви пък, паната са усилени с дървена рамка. 

Отпред виждаме широко остъкляване пред продавача, като стъклата са обхванати навсякъде от мрежа от дебела тел, за да не ги разбиват и да крадат отвътре.

В себе си пък Гларусът има полезна площ 7 кв. м., която е разделена на две ча­сти — складова и търговска. В предната част са оформени гише и плот за продажби. Подът вътре в павилиона е изработен с винкелова конструкция, вър­ху която са наковани чамови дъски.

Павилионът е дълъг 2,58 м и широк 28,3. Без покрива е висок 22,5, а с него – с 40 см повече.

Покривът и той е от винкелна конструкция и ферми. Отвън е облицован с алу­миниеви профили, а отгоре е покрит с филон. При закупуване и монтаж на павилиона покривът се транспортира отделно от основната кон­струкция. Виждаме го, че е по-широк, но че правилно е наклонен назад – логично, иначе при дъжд капките биха се стичали върху клиевтите. :)

Гларусът е съоръжен и с електрическа инсталация, за да може да се осветява при тъмно и да се включват отоплителни уреди.

На нас този павилион наистина ни се стори познат, но кой знае – може да е и защото доста много си прилича с други, които със сигурност сме виждали. Дали според Вас някъде да останали такива? В цяла България ги е имало най-вероятно.

А между другото, ако за първи път попадате на нашия сайт – ние пишем всякакви статии по стара българска техника, на нас това ни е любовта в живота! Ето напр. какво открихме друго напоследък:

Разгледайте в Sandacite.BG тази страхотна българска корабна брава с мастер ключ!

Както вероятно сте забелязали, напоследък започнахме да Ви представяме някакви такива по-странни и редки неща из историята на националната ни техника, които не могат да се намерят по контейнерите из градовете, но България ги е произвеждала и те имат пълно право на живот из нашия сайт.

Такъв е и днешният случай – ще разгледаме нещо наглед съвсем обикновено, но всъщност не дотам. На горната илюстрация виждате брава за врата, но предвидена да се монтира на кораби и притежаваща една интересна функция. Но да не избързваме.

Тази брава е разработена вероятно в началото на 80-те години и е произвеждана в предприятието БТР Обков (в системата на ДСО ,,Битово машиностроене“). Проектирана е за врати на каюти и други помещения на търговските и пътнически кораби. Като основа за този модел е послужил друг популярен – т.н. „Брава вкопана малогабаритна със секретна клю­чалка“, която е тогава вече е дългогодишно редовно производство на варненския завод „Ме­тал“. Той съществува и до днес, и до днес прави брави. :)

В конструкцията на ,,сухоземната“ брава обаче са внесени някои промени, а именно:

• премахнат е вакселовият отключващ лост;
• ,,морският“ вариант разполага с допълнително устройство към дол­ния възел на бравата, което позволява вра­тата да се заключи дори когато е в полуотворено положение;
• и третото, най-важното – в новия модел се използва качествено нов секретен патрон, отключващ се с два ключа. Какви са те?

Третото нововъведение съдържа т.н. мастер ключ (от англ. master key – букв. ,,ключ господар“). Ако една брава е оборудвана с мастер ключ, то тя е част от по-голяма система (група) брави, които могат да се отключат всичките с един ключ (мастера) – те нямат тайни от него, той ги отключва всичките. Същевременно обаче всяка една такава брава си има и един друг ключ, който си е отделен само за нея.

Целта на всяка една мастер ключ система е да бъде регулиран и контролиран достъпът на хора/служители до определени помещения в рамките на изградената система, като достъпът се определя според това на колко души е необходимо да влизат някъде. С едно изречение, мастер ключ система ни е нужна, когато искаме да осъществяваме такъв контрол на достъп, че всеки потребител да може да отключва само онези помещения, в които му е разрешено да влиза. По този може да се намали значително броят на ключовете, които се използват.

В нашия случай една мастер ключ система (група) брави са всички онези, които се монтират по вратите на един и същи кораб.

Мастер ключът обаче не е единствената иновация в морската брава. Тъй като по време на корабоплаването тя ще бъде подложена на засиленото разяждащо въздействие на соления морски въздух, й е нанесено покритие, което неутрализира вредното му влияние, та да не кородира металът.

Ами това е! Само за размерите не уточнихме – бравата е дълга 7,5 см, широка 14 и дебела 1,3. Можете да отидете на някой стар кораб да ни откинете една такава. Какво ще кажете? :)

Доскоро и пълен напред!

В Sandacite.BG днес ще поговорим за разрушените заводи и промишленост на Видинския край.

Поначало когато Ви разказваме за интригуващото минало на българската техника, винаги оставаме в миналото, защото говорим за изделия, които макар че много от тях работят и в момента, отдавна вече не се произвеждат. По-страшното обаче е че на мястото на предприятието, което някога ги е изработвало (най-вече в десетки и стотици хиляди бройки) днес няма абсолютно нищо! Само пустеещи заводски сгради и халета. Затова особено тъжно е, когато пътува човек из България – из градовете се виждат следи на кипял в миналото бурен живот, който днес не съществува.

Днес Ви предлагаме една тъжна, но интересна по своему статия, която изброява почти всички закрити производители във Видинския край, а за някои от предприятията дава кратка история, техния профил и как се е стигнало до закриването им. Не можем да Ви пожелаем приятно четене, но сме сигурни, че поне ще научите нови неща – както научихме и самите ние…

,,През 2013 г. излезе една статия за Видин и в нея се разказва как Видин се е стопил на половина за 114 години.
В началото на ХХ век населението на област Видин е било 197 043 души, а към края на 2013 г. то е 95 467 души, което представлява 1.3 на сто от населението на България и нарежда областта на последно място в страната.
Видин е областта с най-висок относителен дял на лица на 65 и повече навършени години – 26.4 на сто при среден дял за страната от 19.2 процента
Видин е областта с най-голяма смъртност, ниска раждаемост, висока миграция и т.н., и т.н.
Средната възраст във Видин е 47.2 години докато за страната е 43 години.
Средната възраст във видинските села е още по-отчайваща с 54.3 години, докато средно за страната е 45.9.
Общо взето в тази област сме на първо място във всичко негативно и сме на последно място във всичко положително.
Към 15 юни 2011 година жителите с настоящ адрес на града са 54 218 души или поне така казва ГРАО, а НСИ оценява населението на 46 068 жители към 31.12.2013 г.
Според мен реалното население на град Видин е не повече от 25000, в най-добрия случай 30000, и то около Коледа и Великден.
В разцвета си град Видин е бил през 1986-88 година – около 63000 – 70000 хиляди, но по-възрастните хора казват, че е стигал до 85000-88000 хиляди.
Тогава градовете и селата в област Видин са били в своя апогей, като са имали всички предпоставки за развитие като заводи, предприятия, фабрики и тн.
От близките села са работили в заводите на Видин. Автобусният превоз (чрез Държавното автомобилно предприятие – ДАП) също е бил развит.
За да си отговорим всички на въпроса ,,ЗАЩО ОБЛАСТ ВИДИН Е ПРЕД ЗАКРИВАНЕ“, се опитах да намеря имената на фабриките, заводите, цеховете, филиалите и т.н., давали работа на всички.

Химкомбинат Видин, Химическите заводи (Химията, Видахим) с всичките му производства и ТЕЦ-ът.
Това е така наречения завод за гуми ,,Видинки“. Хубавото качество е за износ, а останалите гуми с форма на осмица бяха за местния пазар.
Гумите бяха известни в цяла България и много хора са излизали отпуски от казармата, влизали са с предимство при лекари, уреждали са си хубави места за почивка и т.н., щом са носили нужната бройка такива гуми.

В този завод е работил всеки втори видинчанин, около 9000 – 10000 души са работили в този завод.
След ерата на комунизма, съдбата на завода е ясна. Масови съкращения, огромни задължения след това приватизация за 2 стотинки и край. От 2004 г. беше  възстановено производството на пневматични гуми, но след няколко години влошава не финансовите показатели, през 2016 г. там 300 души останаха без работа (https://nova.bg/news/view/2015/03/15/104646/%D0%BD%D0%B0%D0%B4-300-%D0%B4%D1%83%D1%88%D0%B8-%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%B2%D0%B0%D1%82-%D0%B1%D0%B5%D0%B7-%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D0%B0-%D0%B2%D1%8A%D0%B2-%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B0%D1%85%D0%B8%D0%BC), а след края на първото полугодие на 2017 г. дори собственият капитал на ,,Видахим“ беше отрицателен (http://www.banker.bg/pari-i-pazari/read/vidahim-zariaza-gumite-i-se-preorientira-kum-zemedelie).
Още след 1990 г. тръгнаха много слухове, верни и неверни – за предложения за купуване на „Химията“ от големи заводи за автомобилни гуми от типа на Пирели, Марангони, Фулда и т.н., но или тогавашният кмет на град Видин е искал пари под масата, или някой от парламента (оглавяван тогава от всенародния любимец особено във област Видин Иван Костов).

Следващият е  Заводът за металорежещи инструменти (Завод за режещи инструменти – ЗРИ), по-късно Видия-В:

Преди години видинският Завод за режещи инструменти произвеждаше свредла, райбери и зенкери за вътрешния пазар и за износ, като качеството им бе сравнимо с това в най-добрите предприятия от бранша у нас и в чужбина. Всичко беше сигурно-  изпълняваше се планът, получаваха се добри заплати, хората бяха доволни… Персоналът бе около 750 души. Заводът беше оборудван с вносни съвременни машини. За персонала на работеше стол за хранене.
Заводът се славеше като едно от проспериращите предприятия навремето, където работеха едни от най-добрите специалисти в града. Той бе и школа, която помогна на голяма част от преминалите през нея да се адаптират успешно към новите реалности в живота.
Заводът за режещи инструменти, впоследствие „Видия- В“, затвори врати през 2000 г., само две години след приватизацията си. През 1998 г. Министерството на промишлеността по време на управлението на Иван Костов продаде завода на американската фирма „Карбис“. Платени бяха $ 820 000 – в същото време само готовата продукция в складовете на завода бе за 2 500 000. Новият собственик веднага продаде част от модерните машини, предназначени за изработване на свредла, зенкери и райбери, след което достави собствени. Не е известно защо „Карбис“ се отказа от производството. Преди това ЗРИ Видин бе единственият завод за видии в България с пазари из цял свят.

Следващата фабрика е Порцелановата фабрика Видин (,,Коста Йорданов“)
През 20-те години на миналия век във Видин е имало две порцеланови фабрики – „Изида“ и „Бонония“ (наречена така на древноримското название на града)

Фабриката е отворила врати 1926 г. с производство на сервизи за кафе и чай бароков стил – позлатени, които са се продавали много добре в Европа и на вътрешния пазар. След 1947 г. фабриката се национализира, а след 1952 г. персоналът работници е наброявал над 500 души. През 1977 г. създават цех за костен порцелан, тогава единствен в България. Историята на тази фабрика е много интересна и може да се проследи в този линк – http://www.vidin-online.com/fabriki-zavodi-i-dr/portselanovata-fabrika.

След 1990 г. бавно започва да намалява производството, а в момента вероятно също работи, но в много намален състав, а сайтът на предприятието не е обновяван  от години.

Цигарена фабрика Видин (наречена “Дунав”, по-късно Видин-БТ)
Фабриката е с над 120-годишна история и е една от най-старите в България. Правиха някакви опити за спасяване, дори и съвместно дружество Вида-Табак в сръбския град Парачин, но заводът не можа да избяга от съдбата си.  През 2004 година е обявена ликвидация и тогава и това предприятие отива в архивите и спомените на бившите работници и пушачи.

Държавно индустриално предприятие “Вида“/ ДИП Вида
По известно като „дипа“. Предприятието съществува от 1962 година, като до 1990 година преминава през различни трансформации.
До промените през 1989 г. е най-голямото предприятие в страната за лека конфекция, с основна производствена гама мъжки и детски ризи и дамски блузи, водещо в отрасъла “Шивашка промишленост” и на територията на Югоизточна Европа.
През 1995 година фирмата е приватизирана и лека-полека отиде към небитието…
Жалко за дипа – там шиеха доста качествени дрехи и ако не се лъжа, преди години се шиеха дрехи за българския контингент в Афганистан.

Ето и другите заводи във Видин и по-надолу и в областта, които давам по списък:

Оцетна фабрика
Тухлена фабрика
Керамична фабрика ,,Катюша“
Драгажен флот
Държавни угоителни стопанства
Държавно автомобилно предприятие
Държавно стопанско предприятие “Млекопреработване” / Млекоцентрала
Държавно предприятие за зърнени храни “Септември”
Държавно индустриално предприятие “Текстилни влакна”
Държавно индустриално предприятие “Бдин”
Държавно индустриално предприятие “17 партизани”
Държавно индустриално предприятие “Украйна”
Държавно предприятие “Пренос – превоз”
Държавно земеделско стопанство
Държавно стопанско предприятие “Винпром”
Държавно стопанско предприятие “Булгарплод” “17 партизани”
Държавен застрахователен институт
Държавен машиностроителен завод “Георги Димитров” / ДМЗ
Ремонтен технически завод – филиал на ДМЗ
Трудово-кооперативно земедeлско стопанство “Ернст Телман”
Трудово-кооперативно земеделско стопанство
Трудово-производителна кооперация “Червения септември”
Трудово-производителна кооперация “Тройка”
Трудово-производителна кооперация “Бор”
Трудово-производителна кооперация “Мир”
Окръжно предприятие “Автотранспред”
Окръжно предприятие “Кинефикация”
Окръжно предприятие “Материално техническо снабдяване”
Окръжна станция на съобщенията
Окръжно изкупвателно предприятие
Окръжно търговско предприятие
Окръжна стоматологична поликлиника
Окръжно търговско предприятие “Топливо”
Окръжно пътно управление
Промкомбинат “Мико Нинов”
Промкомбинат “Метал”
Промишлен комбинат “Възход”
Месокомбинат “Родопа”
Мебелен комбинат Бдин
Градско търговско предприятие “Здрава храна”
Градско търговско предприятие “Градска търговия”
Градската мелница
Шивашка трудово-производителна кооперация “Боян Чонос”
Шившко предприятие – Димитър Благоев
Хлебозавод / Градско стопанско предприятие “Хлебни изделия”
Вакуумната фабрика за производство на консерви
Завода за строителни конструкции “Крум Бъчваров”
Стопанско предприятие “Сортови семена и посадъчен материал”
Научно-изследователски институт по млекарство
Екарисажен завод
Машинно-тракторна станция
Единна строителна организация
СМК
БКС
СЕП
АПК
Наркоп
Балкантурист
Обществено хранене
Водно стопанство
ДСО Кореком
Пристанищен комплекс ,,Видин“
СО МАТ
Фабриката за безалкохолни напитки / Лимонадена фабрика
Ремонтстрой
Химремонтстрой
Водстрой
Бирена фабрика
Растителна защита
Химическо чистене
Градско стопанско предприятие “Комунални услуги”

с. Кошава
МПК – Кошава

град Брегово
ДАП
Филиал на завода за помпи от Видин
Аграрно-промишлен комплекс “Тодор Петров”

с. Антимово
АПК-Златорожие

град Дунавци
Свинекомплекс
Две овцеферми
Две кравеферми
Люплна
Дърводелски цехове
АПК
Фуражен завод
Лимонадена фабрика
Построен цех за производство на Пепси, но след 10 ноември всичко отиде в историята.

с. Срацимир
Върголия

град Кула
Птицекомбинат – филиал на Върголия
Завод за технически каучукови изделия-  Кула
Завод Единство за пресукване на коприна
Хлебозавод
Млекоцентрала
АПК
Промкомбинат
БКС
Шивашки цех
ДАП
Растителна защита
Военен завод
Сладкарски цех
Лимонадена фабрика
Дърводелски цех
Химическо чистене
Бозаджииски цех
Картонажна фабрика
Печатница

с. Цар Петрово
Филиал на шивашкия цех от Кула

с. Старопатица
Филиал на военния завод от Кула

с. Киреево
Филиал на завода за технически каучукови изделия от Кула

с. Раковица
Леярен завод
Бивш завод за металорежещи машини „Васил Коларов“ – филиал на софийския завод

с. Бойница
Филиал на завода за технически каучукови изделия от Кула
ТПК-Боян Чонос

с. Раброво
Филиал на завода за технически каучукови изделия от Кула

с. Чупрене
Шивашки цех – Асен Балкански
Цех за лимонада
Филиал на завода „Миджур“ от с. Горни Лом
Бубинажен цех
Дърводелски цех
АПК, с развито животновъдство и растениевъдство, шилеугоителен комплекс, в който са се отглеждали агнета и са изнасяни в арабските страни и Италия
МТС, състояща се от три тракторни парка в Чупрене, Търговище и Средогрив
Горско стопанство с дърводобив
ЛКМ и животновъдство

с.Горни Лом
Завод „Миджур“

град Белоградчик
Завод за телефона техника
Полимерни керемиди „Ведерник“
Мебелен завод
Завод Ведерник
Завод за производство на юргани

с. Ново село
Бивш филиал на завода за помпи Видапомп
ТПК Ракета
Предприятие за безалкохолни напитки „Панема“
Новоселска гъмза

град Димово
Филиал на завода за помпи от Видин
Млекоцентрала
Военен завод
ТПК
Наркооп
АПК
ДМЗ

с. Ружинци
Содо-лимонадена фабрика
АПК
МТС
Хлебокомбинат

Това обаче не са всички предприятия съществували по онова време.
В селата е имало филиали на някои предприятия и цехове и във всяко едно село е имало ТКЗС-та със зеленчукови и овощни градини.
Нека да знаем, че много от заводите са имали готов пазар и в по-голямата си част пазара е бил в СССР.

В днешно време във Видин единствено се развиват гробищните паркове. Градът има два гробищни парка – известни като ,,старото гробище“ и ,,новото“, а като гледам накъде вървим с пълна сила, до десетина години ще има и ,,най-новото гробище“, тъй като новото вече ще е запълнено.
Умиращите са два пъти повече от новородените.  90 % от студентите не се връщат а търсят препитание в града, където са учили висшето си образование или най-често в София. Без да броим, разбира се, заминаващите направо за чужбина.
Като споменах София, трябва също да спомена, че в Костинброд има повече заводи и предприятия от всички заводи от Западна България, взети заедно.
Представете си само как един завод с 600-700 работни места ще раздвижи Видин… но на тоя етап няма как да стане и всичко ще е в бъдещите ни фантазии.“

Вижте в Sandacite.BG български стоматологичен рентген на 50+ години!

Ходенето на зъболекар със сигурност не е от най-приятните ни неща. Няма как да е, обаче ние преди време ,,изобретихме“ начин да го направим поне по-смислено. А именно – когато на админа ни му трябваха стоматологични услуги, той посещаваше един зъболекарски кабинет, в който стоматологичната апаратура беше стар български комплект от Завода за електромедицинска апаратура в София. Той го разглеждаше, снимаше, разпитваше за функциите му и така неприятното посещение при зъболекар на практика се превръщаше в пътешествие по тези неизследвани краища от историята на българската техника.

Понякога се налага на зъб да се прави рентгенова снимка. В миналото България е произвеждала и специализиран стоматологичен рентген за тази цел и именно с него ще Ви запознаем днес. Представяме Ви М-РЗВ 10-2!

Да, звучи трудно за запомняне и казване, но това е тo – в онази епоха (в случая втората половина на 1960-те г.) имената на устройствата, особено по-специализираните, са се образували чрез наслагване на първите думи от названията им плюс някакъв цифров показател накрая, указващ напр. поредния номер на разработката в завода. Нещо такова може би е и това 10-2 тук, а може би е нещо по-сложно…

Този рентгенов апарат е преносим, т.е. може да се качва на популярния в миналото мобилен зъболекарски кабинет (монтиран в автобус ,,Чавдар“) и да пътешества заедно със стоматологичния колектив по градчета и села, за да бъде част от оборудването на подвижната лаборатория. Оформен е като моноблок, целият метален. Снабден е с електронно реле за време – най-вероятно за засичане на времената на експонация, които варират от 0,08 до 8 сек.

На началната картинка виждате апарата в цял ръст. Характерно за него е, че фокусът му може да се върти, и то ето по какъв начин:

• около оста на носещата колона – на 90 градуса;
• около оста на рентгеновия генератор – на 320 градуса;
• и около оста на носещото рамо – на 90 градуса

Това устройство е произвеждано, разбира се, и то в Завода за електромедицински апарати в София. За момента обаче все още не успяваме да си намерим истински такъв за колекцията… Ако чуете/видите някъде такъв, ни пишете или ни се обадете, нали? Ама да не ни забравите? :)

А ето тук можете да се запознаете и с един по-стар български преносим рентгенов апарат – всъщност вероятно първият – но с общо предназначение: