[1953] Железопътен завод Георги Димитров

Заповядайте днес на разходка из това прочуто предприятие! Знаете ли, че в този завод, по-късно преименуван на Железопътен завод Георги Димитров, през 1948 г.  вижда бял свят първият български локомотив? :) Тук публикуваме една моментна снимка на мястото, откъдето той e проходил. Едно време са наричали такива статии ,,очерки“.

,,Локомотивно-вагонният завод Ге­орги Димитров е важно звено нашия транспорт. В новите цехове на завода, които из­раснаха през последните няколко го­дини, работят стотици стругове от най-различни големини, фрези и др. металорежещи машини. В стоманоле­ярното отделение се изливат нови локомотивни и вагонни части. Те се обработват в многобройните отделе­ния на завода, престъргват се и се шлифоват. Тези хиляди най-различни части връщат към живот локомоти­вите, дошли на ремонт в завода. И те тръгват отново по неравните про­фили, возейки тежките си товари. За осигуряване на сигурен, бърз и евтин ремонт, за социалистически транспорт се борят работниците.

Новият план на завода е смел, на­прегнат план. Пред него Партия­та и Правителството поставят отго­ворните задачи: да се повиши произ­водителността на труда с 5.5% и се намали себестойността на продукция­та със 7.6%. Това значи пълна работа на машини, максимално из­ползване на техния капацитет, тър­сене, откриване и използуване на скритите възможности за снижение на себестойността, за намаляване на времето на извършваните манипула­ции, за строга икономия на материа­лите.

Производственият план беше обсъ­ден на събрания по групи на самите работни места. Заводската многоти­ражка „Заводска правда“ излезе с ре­дица статии по този въпрос. Тя бичуваше нередностите, насочваше изо­ставащите, сочеше примера на пър­венците. С обещанията, които поемаха, и със своята работа по тяхното изпълнение те увличаха другите работници. Разяснението на плана не стана кампанийно, а се раз­гърна за около цял месец. Всеки ра­ботник трябваше да се убеди, че ма­кар и високи поставените показатели са изпълними. А това не можеше да стане изведнъж.

„Хората не се убеждават само с думи, ами с дела — казва фрезистът Кирил Милчев, завеждащ съревнова­ние към комитета на ДСНМ при за­вода. — Когато пред нас се постави въпросът за разясняване на плана, аз внимателно го разучих, прецених възможностите на групата на нашето отделение и сам твърдо се убедих в реалността на поставените показате­ли. Говорих с другарите, поставихме на обсъждане въпроса за плана. Пръв поех обещание: да изпълня производ­ствения план за двете машини, с ко­ито работя, със 145 %, да се подготвя и премина на трета машина със същото процентно изпълнение за три­те машини, да давам качествена про­дукция и изпълнявам навреме зада­дените ми поръчки. Другарите също поеха обещания.

В своята работа аз винаги търся нови възможности за пълно използуване капацитета на машините. През миналата година в производството беше внедрено едно мое приспособ­ление към фрезмашината, което съ­кращава чувствително времето за из­работването на някои части. Само за нашия завод годишните икономии се изчисляват на над 57,000 лева.

Аз не преставам нито за момент да търся нови начини на работа и но­ви приспособления за увеличаване капацитета на машините. Новатор­ството, етремежът за използване до­край възможностите на машините е един от най-важните фактори, които ще осигурят изпълнението на произ­водствения план за 1953 година.“

Новите почини обхващат все по­вече работници от завода. През яну­ари по почина на Левченко и Муханов за снижение себестойността на продукцията при всяка операция ра­ботиха 577 души. Постигната беше икономия от 171,394 лева. 86 стру­гари обработваха по скоростния на­чин за рязане на металите локомо­тивните части. 69 души оставаха след работа да учат в организирани­те стахановски школи. Следвайки примера на Бирюков, 124 опитни майстори поеха да обучават 145 млади работница

Така още в първите дни на нова­та година трудовият колектив на Ло­комотивно-вагонния завод поде с всички сили борбата за ритмичното изпълнение на производствения план. Резултатът от изпълнението на пла­на за януари — 105.74% показа, че усилията на заводци се насочват пра­вилно и че те имат пълната възмож­ност не само да изпълняват поставе­ните задачи, но и да ги преизпълнят.

Инженерно-техническият персонал в завода, както и самите работници търсят нови начини за икономии на материал, за снижение себестойност­та на продукцията, за поевтиняване на производствения процес. И тук на първо място са младежите.

През миналата година на голяма камара в двора на завода бяха натру­пани железни отпадъци. От години те стояха така. Върху тях се трупаха нови и нови отпадъци от различните отделения на завода. Камарата от ръждясалите железни парчета и стър­готини растеше с всеки ден. Пред управата вече сериозно сто­еше въпросът за тяхното извозване, тъй като те заемаха много място и пречеха.

С внедряване почина на Левченко и Муханов дойде и идеята за оползо­творяване на отпадъците, които вече надхвърляха 1,100 тона. Те бяха претопени в стоманолеярната в заво­да. Никому ненужните железни отпа­дъци се превърнаха в нови, блестя­щи и здрави локомотивни части. От това се получиха стотици хиляди ле­ва икономии.

През тази година ръководството на завода запланува провеждането на редица мероприятия с цел да изпозва всички възможности за иконо­мия на материали. Така подовете на отделенията, в които работят метало­режещи машини, ще бъдат постлани с ламарина. В единия им край ще се монтира улей, който ще води в пре­са, поставена ниско, наполовина по­тънала в пода. Стружките, които от­падат от машините, ще се смитат от един неквалифициран работник към улея. Оттам те ще попадат в пресата, която ще ги пресова във вид на кюл­чета. Тези кюлчета по нататък ще Се претопяват в пещите на завода. Така ще се постигне използуване на всич­ки отпадъци от различните металоре­жещи машини. За народното стопан­ство ще бъдат икономисани десетки тона метал.

Производството на леярния цех ще бъде поевтинено по-друг начин — чрез свързването му направо с кис­лородната инсталация на завода.

Във всяка стоманолеярни се из­разходва много кислород. Той отива главно за оксижените. При леенето на различни стоманени части над формовката на частта се оставя из­вестна допълнителна част, наречена леяк или шлакоуловител. Обемът на шлакоуловителя достига често 35— 40% от обема на частта, която ще се отлива. Когато във формата (отлив­ката) се изсипва разтопената стома­на. чистата стомана като по-тежка запълва долната част. Шлаката из­плува нагоре, излиза от основната форма и остава в шлакоуловителя (лейка). Отделянето на отлятата ос­новна част от леяка при чугун става чрез отчупване. При стомана е не­обходимо връзката им да се прере­же с оксижен. Именно затова стома­нолеярните отделения изразходват много кислород. Досега кислородът в стоманолеярното отделение на завода се внасяше чрез бутилки. Всеки ден десетки бутилки се пренасяха от ки­слородната инсталация до отделени­ето и отново се връщаха за пълнене. Сега предстои свързването на инста­лацията направо с отделението. Това ще спести много работни часове, ще икономиса много средства. Вече няма да се пренасят тежките кислородни бутилки. Достатъчно е оксиженистът да сложи маркуча и завърти кранче­то на кислорода, за да има кислород и да може да работи.

Инженерно-техническото ръковод­ство на завода се учи непрекъснато от богатия опит на съветските специ­алисти. Предстои отпочването на про­изводство на вагонни лагери, в съ­става на които не влиза калай. За народното стопанство ще бъдат спе­стени много килограми от този ценен метал.

Наред с техническите усъвършен- ствувания, които ще помогнат за уве­личение на производството и поевти­няване на работния процес, в завода се провеждат редица мероприятия за подобрение организацията на работа­та. И тук на помощ като ръководе­що начало стои опитът на съветските заводи. Проучванията и първото вне­дряване на новата организация на тру­да стават в болтовата фабрика на за­вода.

Чрез хронометрични и други на­блюдения е установено, че непроиз­водителното време на всеки стругар е средно 25%, но при някои случаи то достига до 30—35%. За да обяс­ним това, нека разгледаме следния пример:

За 8 часа на един стругар се да­ва да изработи напр. 30 болта. Но той работи сръчно, не губи време и ги изработва за шест часа. Когато свали от патронника и последния болт, стругарят вижда, че няма ра­бота. Той оставя струга си и тръгва да. търси майстора на отделението, за да му се даде нова поръчка. Че­сти са случаите, когато стругарите сами си носят материала за работа от склада до струга, често те чакат чертежи, техническата документация, сами заточват ножовете си. А това е загуба на време.

Новата организация предвижда създаването на оборотен склад в са­мото отделение. В него ще има ви­наги запас от материал. Материалът ще се разнася от оборотния склад до стругарите от неквалифицирана ра­
ботници. Заточването на инструмен­тите ще става централно. Маслото за смазване на машините ще се донася до струга също от неквалифициран работник. На струговете на известна височина, за да се виждат отдалече, се монтират три сигнални лампички — червена, синя и бяла.

Така стругарят е осигурен за всичко. Той няма да губи време за непроизводителен труд. До струга му ще има винаги запас от материал за работа. Ако материалът е на свър­шване или работното място се за­трупва от готова продукция, струга­рят запалва синята лампа, без да прекъсва работата си. При струга ид­ва един от неквалифицираните работници, който му докарва материал и откарва готовата продукция. Запалва­нето на бялата лампа е сигнал да се донесе нов режещ инструмент. С чер­вената лампа стругарят вика при се­бе си майстора на цеха за техниче­ски инструктаж.

Шкафчетата на стругарите са ти­пизирани. По-рано те имаха само три отделения, където се нахвърляха всички инструменти. Сега отделения­та са десет. Инструментът е разпре­делен така, че стругарят има всичко под ръка и не губи време да го тър­си.

Новата организация на работа ще помогне за рязко повишаване произ­водителността на труда. С нея ще се ликвидира непроизводителното време, ще се даде възможност на стругари­те да усъвършенстват все повече своето професионално майсторство. Към всяка машина се изготвя и ка­талог, в който подробно е описана както машината, така и най правилният начин, по който се извършват с нея различните изработки. Под ръ­ководството на техническия персонал всеки работник ще се запознае по­дробно със своята машина, за да мо­же да използва при работа нейни­те пълни технически възможности.

Въвеждането на пожизнена книга за всяка машина, която се внедрява в завода, ще помогне за удължа­ване живота на машините. В пожиз­нената книга се описват всички ре­монти на машината, всяка повреда, станала с нея. Всеки момент инженерно-техническото ръководство на за­вода има картина за точното състоя­ние на наличната техника. Това от своя страна помага и насочва усилия­та по нейното опазване за установя­ване на най-правилен режим на съ­хранение.

Нови хора израстват в Локомотив­но-вагонния завод. Те се каляват в трудностите, в разгорялото се сърев­нование за преизпълнение на произ­водствения план. През 1952 година по инициатива на самите стругари нормите бяха повишавани два пъти. Въпреки това процентното изпълне­ние на плана остана над 100%.

„Ние имаме всички възможности за осигуряване преизпълнението на производствения план за 1953 го­дина — заявява главният инженер на завода др. Славчо Стоянов. – Ние поехме обещание пред другаря Вълко Червенков да го изпълним за 11 ме­сеца и имаме всички основания и възможности за това. Гаранция е на­шият трудов колектив; който в сво­ята работа се учи непрекъснато от богатия опит на съветските стахановци. “

---

Източник: сп. Наука и техника за младежта 3-1953

Една българска бетонобъркачка от 1960 г. в Sandacite.BG!

Днес сме кратички, ама то е, защото само това намерихме по темата!

Тази бетонобъркачка е произвеж­дана у нас в ДМЗ Червена звезда — гара Дебелец (Държавен машиностроителен завод), Търновско.

Вместимост­та на барабана й е 500 л, а про­изводителността – 8-12  м³/час.

По това време същият завод произвежда и бетонобъркачки с вместимост 175 и 250 л., конструирани по-рано.

Все пак обаче дори и те едва ли са първите български бетонобъркачки. А вие нещо друго за този вид машини у нас можете ли да добавите? :)

 

Измерителят на транзистори ИТ-51 накратко в Sandacite.BG!

Измерителят на транзистори ИТ-51 е български аналогов, стрелкови измервателен уред от средата на 60-те г., произвеждан в завод Електроника – София. Той е предназначен за измерване на коефициента на усилване по ток h 21 и на обратните колекторни токове Iсво и Iceo на транзистори тип р-n-р и n-р-n с допустима разсейвана мощност на колектора до 1 W.

Уредът дава възможност да се изпитват и точкови диоди чрез измер­ване на техния ток в права и обратна посока.

Измерителят на транзистори ИТ-51 намира приложение в различ­ните развойни лаборатории, научно-изследователски институти, промиш­лени предприятия, учебни заведения, радио- и телевизионни ремонтни бази и навсякъде, където се използват в по-голямо количество полу­проводникови прибори.

Технически данни:

Захранване   220 V ± 10%; 50 Hz

Максимална консумирана мощност    15 VA

Размери    250 x 324 x 200 mm

Маса  < 10 кг

Ето го и как изглежда отблизо:

Някой ни питаше за такава техника и заради това решихме да качим каквото имаме. Дано сме ви били полезни! :)

Научете повече за  българския стабилизиран токоизправител ЗН1 в Sandacite.BG!

Здравейте! Днешната ни публикация е кратичка, но за сметка на това полезно-справочна и най-важното – отдава почит на група важни устройства, които незаслужено сме оставяли назад през годините – сервизната и измервателна радиоапаратура! :)

Транзисторизираният стабилизирани токоизправител ЗН1 е използван в многото едновремешни лаборатории  и сервизни бази при разработване и изпитване на различни схеми, а също и при ремонт и еталонаж на телевизори, радиоприемници и други електронни устройства. Както говори и името му, той е предназначен за захранване на радиоелектронни схеми със стабилизирано напрежение.

Произвеждан е в завод Електроника София вероятно от средата на 60-те години.  Ето и неговите технически данни:

Размерите му са 532 х 215 х 324 мм, тежи 12 кг.

Я да видим, аджеба, какви бяха целите проводници през 1980 г.? Вижте в Sandacite.BG!

Не може да не сте чували крилатата фраза на Тодор Живков ,,Тази година – полупроводници, догодина – цели проводници!“, изречена при откриването на Завода за полупроводници в Ботевград. Има сведения, че всъщност култовата фраза е била ,,Тази година – полупроводници, догодина – големи, дълги и още по-дълги ЦЕЛИ проводници!“, но това не е най-важното сега.

Работата е там, че днес сме ви подбрали няколко елемента, произвеждани през 1980 г. точно в този Комбината за полупроводници в Ботевград, за да не го помним само с хумора на Бай Тошо, ами и с действителното му производство. И така, да започваме!

СВЕТОДИОДИ

Това са инфрачервени светодиоди с дължина на вълната 940 nm на основата на галиев арсенид — типове ЗЕ 1001, ЗЕ 1002.

Те имат типична мощност на излъчване 5 rnW. Намирали са приложение в телекомуникационната, измервателната, изчис­лителната техника, както и в оптоелектронни схеми за целите на селското стопанство и други отрасли на тех­никата.

ФОТОТРАНЗИСТОРИ

Фототранзисторът представлява високочувствителен малкоинерционен преобразувател, който преобразува  светлинни сигнали в електрически. Аналогично на фотодиода, работи като оптоелектронен преобразувател.

В ботевграския завод сме имали силициеви фототранзистори с λ_mах в граници 750 – 870 nm, фототок до 6,3 mА и времена на нарастване и спадане на импулса, което е  по-малко от 10 ps.

Типове: 2Ф2101, 2Ф2102, 2Ф2062, 2Ф2002, 2Ф2003.

Фототранзисторите спектрално много добре се съгла­суват със светодиодите ЗЕ1001 и ЗЕ1002. Използ­вали са се като детектори във видимата и близката ин­фрачервена област на спектъра.

ОПТРОНИ

Поначало оптронът е електронен елемент, който предава електрически сигнал между две галванично изолирани вериги, използвайки светлина. Оптроните са предназначени за галванична развръзка между отделните стъпала в електронни устройства; за комутиращи устройства; за импулсни трансформатори; за съгласуване на електронни стъпала с различно ниво на сигнала; за използуване във вериги с TTL, биполярни схеми и в схеми с дискретни елементи; за управление на тиристори и за гомерни схеми и други.

Заводът в Ботевград е произвеждал оnтрони на основата на галиево-арсенидни светодиоди и силициеви фототранзистори с коефициент на предава­не, разделен по групи в граници от 5 до 200 %. За някои от типовете този коефициент е по-голям от 200 %.

Типове: 6Н2112, 6Н2001 и 6Н217.

Редовното производство на оптроните е започнало от 1980 г. в ДНПСК Ботевград.

Ето как една крилата фраза може да ни отведе до място, за което обикновено се сещаме само за името му. Надяваме се, че днешната малка екскурзийка до някогашния Ботевград ви е била интересна. :) Бихме се радвали да следите и по-нататъшните ни публикации. Поздрави!

Какво се произведе в България през 1950 г.

Здравейте, приятели на българската техника! :)

Днес предлагаме на вниматиево ви една репортажна статия от 1950 г., която ще ни даде моментна снимка на българската техническа промишленост през тази година. Надяваме се да ви е интересно и успешно да се пренесете в ,,онова време“. :D

,,Прецизните стругове, изработени в Завод 10 и завод ,,Антон Иванов“, имат работна дължина 2.000 мм., скоита скоростна кутия и задвижване със собствен мотор. Няма смяна на зъбни колела, шайби и трансмисии, всичко е ав­томатично, чисти ръчки, табла, включватели. Друго по­стижение е щосмашината. Тя служи за правене на вът­решни канали на зъбни колела — една ценна и незамени­ма машина в зъборезното дело.

Доскоро българските работни­ци знаеха само да работят и управляват фрезмашини, а днес те произвеждат вече такива. Фрезмашината се из­ползува за най-разнообразни нужди, като инструментална машина — за сваляне на пло­скости, изравяне, правене ка­нали, зъби и какво ли не още. За разлика от струга тук режушият инструмент е в движение, и материалът се по­дава, докато при стругарството материала е в движение, а ножът е неподвижен, и се подава

За дървообработващата ин­дустрия има цял комплект машини: дърводелска фреза, циркуляр, бормашина, бан­циг и механическа преса за фурнир и др.

Шлайфмашината за цилиндри на моторни блокове, производство на „Завод 14“ е висококачествена и ценна машина за нашето авторемонтно дело, тя може да престъргва и шлайфа цилиндри от 54 мм. до 145 мм. в диа­метър, като дава една точност на престъргване до 0.02 мм. и точност при шлайфане една стотна от милиметъра.

Ексцентър пресата е майсторско произведение на за­вода „Васил Коларов“. Задвижва се с електромотор, чиято мощност е 2 кс. с 1200 обороти в минута. Пресата мо­же да упражни натиск от 20.000 килограма и има ход на супорта от 10 до 70 см. Служи за щандовн работи, ряза­не на парчета, подгъване, пробиване и т. н. От същия завод е и въздушният чук с общо тегло 4.500 кгр. и тегло на самия чук (бабката) 150 кгр. Ходът на бабката е 400 мм., прави 180 удара в минута. Това е мощна ковашка машина, произведена за първи път у нас.

За консервната и хранителна индустрии са изложени: затварачка за консервени кутии, гроздомелачка, винарска помпа, центрофуги за мляко, чистачка за костилки на череши, производство на завода „Прогрес“. Ценна машина за нашето производство е въздушния компресор. Изло­жени бяха два типа компресори — с електромоторен дви­гател — удобен за работа с електроенергия и другия куплиран с бензинов двигател, подходящ за работа в отдалечени и неелектрифицирани места. Мощността им е 6 ат­мосфери.

Изложени бяха два дизел мотора — един 5 конски сили, ценно постижение на нашата машиностроителна ин­дустрия. Завод „Победа“ показва маган-машини за отде­ляне на памучното влакно от семето. Показан е и вибра­тор „ТП—4“ конструиран от инж. Петко Н. Петков и инж. Ник. Д. Иванов за трамбоване на бетон или пясък. Теглото му е само 73 кгр., а има удар от 700 кгр., повта­рящ се 3000 пъти в минута. Той може да вибрира 30 до 40 м², на час бетон с дебелина 20 д 25 см. Задвижва се от електромотор и се обслужва от двама души. Много сполучлива и проста по устройство машина необходима за строителството. Друга нова строителна машина е новия тип бетонобъркачка с вместимост 500 литра, изработка на завод „23 декември“.

Ценно постижение е лагерния метал „гликол“ за ла­гери на двигатеди с вътрешно горене, производството на пили и др. инструменти, както и авторезервни части. Ло­комотивният и вагонен завод „Георги Димитров“ е про­извел горелки за оксижен, които не отстъпват по каче­ство с нищо на вносните. Те, заедно с оксиженовия ге­нератор на завод „23 декем­ври“, дават комплектен на­шенски оксижен. Завод „Ге­орги Димитров“ има прекрас­ни постижения и при произ­водство на измерителни ин­струменти и уреди, шублери, манометри, мечици, френски ключове и др.

Особено насърчителни са успехите на българското машиностроение с овладяване про­изводството на земеделските машини. Показана бе вършачка изработена от завода „Георги Димитров“, която е почти напълно усъвършенствувана и с нищо не отстъп­ва на чуждестранните такива.

Показани бяха за първи път изработените и пуснати в серийно производство, сложни и прецизни нови замеделски машини — жетварка и сноповързачка. Българското маши­ностроене понастоящем изработва, в достатъчни количе­ства, почти всички основни земеделски машини — трак­торни и обикновени плугове, редосеялки, дискови брани, кукурузороначки, фуражомелки, помпи и много други.

Чувствителен напредък бележи нашата добивна про­мишленост. Превръщат се в живо дело указанията на дру­гаря Вълко Червенков, какво „че все по-голямото произ­водство на руди и концентрати трябва да съставлява на­ша първостепенна задача.“ На панаира в Пловдив бяха показани богатствата, които се крият в недрата на наша­та земя и успехите на нашите миньори и рудокопачи, които изтръгват от недрага на нашата земя тези ценни материали.

Каучуковата промишленост вече произвежда най-различни технически артикули, обувни стоки и бележи осо­бени успехи с производството на гуми за тежкотоварни автомобили.

Химическата промишленост произвежда много ценни артикули, като блажни, земни и анилинови бои, лакове, дървен спирт, колофон, зелен и син камък, глицерин, дизенфекционни препарати и пр. Тази година бяха усвоени и пуснати в производство никотина, арсенатите и др. По­чти е усвоено производството на калциевия глюконат. Предстои пускането на производството на сярните кисе­лини и т. н. Един доста дълъг и подробен списък от вся­каква машинария и най-модерна техника са все производ­ство на нашата млада възходяща социалистическа про­мишленост.

Изложените машини и модели, изработени прецизно в нашите заводи, свидетелствуват не само, че българската про­мишленост е напълно овладяла твърде сложното и така необходимо за народното стопанство производство, но че там растат нови, надеждни, ентусиазирани кадри от спе­циалисти — рационализатори и изобретатели, които не стоят с уплаха и благоговение пред западно-европейската техника, напротив намесват се творчески за нейното побряване и модернизиране.

Растат нови хора в българската промишленост. Сред тях блестят имената на първенците: рационализиторите инж. Крум Калинов от машиностроителния завод за земеделски машини „Г. Димитров“, Герагос Елмаджиян от фабрика „Вулкан“, новаторите — инициатори на многомашинно, многостанъчно, многовретенно, многобасейно обслужване като Лиляна Димитрова, Гица Андреева и Елена Гераси­мова, миньорите многозабойчици Алекси Стоилков и Ма­нол Чолев, стругарят Кирил Зафиров и мн. др.“

–-

Източник: сп. Наука и техника за младежта 2-1950

Вижте първия български спектрометър за електронен парамагнитен резонанс в Sandacite.BG!

Дайте да поговорим малко и за българската научна апаратура, какво ще кажете? :)

На снимката виждате първия български спектрометър за електронен парамагнитен резонанс. Той е създаден през 1964 година в секция „Научна апара­тура“ към Физическия институт на БАН.

С помощта на този спектрометър започват да про­веждат изследванията си химиците и биохимиците от Института по физикохимия, Института по биология и Централната био­химическа лаборатория при БАН. Електронният парамагнитният резонанс помага на българските учени при проучването на дифузията в йонни кристали, при изследването на структурата на нуклеиновите киселини и при решаването на голям брой други на­учни задачи.

През 1967 г. в Института по обща и неорганична химия започва и изработката на втория наш спектрометър за електронен парамагнитен резонанс. 

Може би и двата апарата все още могат да се видят в някоя лаборатория на тези институти или поне в някое мазе?

Българският електросън Сомнолема в Sandacite.BG!

Днес ще насочим погледа си към област, за която сме писали по-малко – българските електромедицински устройства. Така се наричат всички апарати, които подпомагат работата на лекарите по лечението на болни хора, като използват електрическия ток за предизвикване на разнообразни реакции в организма на пациента, за които е доказано, че имат лечебно въздействие

Например еднообразният шум на падащия дъжд, шумоленето на листата или на ручея, лекото и ритмично поглаждане действа успокояващо на човека и създава у него склонност към сън. Всички тези фактори представляват ритмични дразнители, но тъй като невинаги можем да ги насочим според желанието си, учените използват като сънотворно средство електрическия ток. Възможността да се приспиват хора посредством импулси на постоянен ток е била открита още през 1875 година. По-късно било научно обяснено, че когато през главния мозък се пропуска слаб нис-кочестотен импулсен ток, той действа като ритмичен дразнител, като предизвиква процес на задържане в мозъчната кора и така постепенно пациентът заспива. При подходящ подбор на честотата и продължителността им импулсните токове с правоъгълна форма са най-подходящи за усилване процесите на задържане в мозъка и чрез тези токове лесно се предизвикват състояния, близки до естествения сън.

През 1970 г. в Завода за електромедицински апарати в София е разработен и произведен  апарат за електросън, който дава правоъгълни импулси с променлива честота от 2 до 130 Hz и продължителност от 0,4 до 1 мсек. Това е първият български апарат за електросън. Негова снимка виждате в началото на статията.

В началните опитни изпитания на това устройство приспиването с негова помощ засега се е прилагало при душевно болни и преуморени хора, при които нормалното равновесие между процесите на възбуждане и задържане са нарушени. По-късно обаче електросъновият апарат доказва качествата си и става честа част от обзавеждането на съответните специализирани кабинети в българските болници. Той се оказва дотолкова добър, че е жив и досега. – в момента се използва негова версия по името Сомнолема 2Т. :)

Вижте в Sandacite.BG новите проекти на Центъра за промишлена естетика за 1966 г.!

В тази публикация ще Ви покажем ,,ембрионалния“ стадий на развитие на някои от станалите известни по-късно български телевизори и радиоапарати. Те са дадени по-долу. Цитираната тук статия ще Ви запознае с дейността на Центъра за промишлена естетика през 1966 г., което е важно, защото там са създавани първоначалните художествени решения за много от техниките, които събираме. Забелязвате ли разлики между проектите в промишления дизайн и серийното производство на тези изделия? :)

,,Една от основните дейности на Центъра е научно-изследователската работа. В това отношение той е първата организа­ция, която извършва научно-изследова­телска работа по проблемите на про­мишлената естетика. През 1965 година бяха разработени научни теми, отнасящи се до насоките в проектирането и оцветя­ването на металорежещите машини, а също и насоки за развитието на радио­приемници и телевизори, осветителни тела и други.

През настоящата година ще се разрабоят 8 научно изследователски и проучва­телни теми, засягащи новата организа­ция на промишления интериор, оцветя­ването на подемно-транспортни машини, насоките за художествено проектиране на металорежещи машини, създаването на типаж и нормативи за столове и седал­ки на машиностроителните изделия, на органите за управление, прогнозирането на развитието на художественото проек­тиране в чужбина и у нас и други.

В областта на художественото проекти­ране ще се реализират около 80 задачи за двата основни отдела на Центъра. Сега се развиват и два иовн отдела — отделите „Промишлен интериор“ и „Про­мишлена графика“.

Последният има за цел да разработва художествено-рекламната пропаганда на Обединенията към Комитета по машиностроене и отделни заводи — от запазе­ната марка-знак, до цялостното предста­вяне на предприятието.

Какви по-важни практически задачи има да реализира през 1966 година Цен­търът за промишлена естетика? Елек­трокар тип 375. мотокари тип 2477 и 2679. двуколесни превозни средства, гама полуавтоматични стругове, багери, бор­машини, ръчни електрически инструмен­ти, гайковертн, резбонарезна и заваръч­на машина, универсална кухненска ма­шина, телевизори за износ и за страната, кино-снимачна камера 2 x 8 мм, кинопро­жекционен апарат 2 x 8 мм, радиоприем­ници среден супер, радиограмофон, зву­кова колона, високоговорители, освети­телни тела за домашно ползуване и тран­спортни средства, щори за прозорци и др.

Оценките и наградите, които се дадоха иа някои от изложбите през 1965 година, включително отсъждането на

наградата „Златни ръце“ на вентилаторната печка Бриз,

про­ектирана в един от началните и трудни периоди на развитието на Центъра, както и положителните оценки на чуждите спе­циалисти за дейността на този наш ин­ститут дават основание да се смята, че линията и методиката са верни и че в близко бъдеще може да се очаква реал­ният ефект от тази нова област на наша­та дейност.“

––

Източник: сп. Наука и техпика за младежта 8-1966

[1936] Първите български трамваи ДТО

Както знаем, трамвайният транспорт е един от най-старите видове обществен превоз в българските градове. Този факт е отразен достатъчно добре както в литературата (напр. някои разкази на Иван Вазов), така и в пресата. Но тъй както сме сайт за история на българската техника, защо да не си дойдем на темата и да не отбележим, че още по царско време в българските градове са се движели и български трамваи? :)

Ето как започва историята. През 1931 г. в София под ръководството на инж. Теодосий Кардалев започва производство на първите български трамвайни ремаркета, при които се използва здрава ходова част от вече бракувани мотриси. Тези ремаркета са известни като „Кардалевите ремаркета“.

През 1936 г. са произведени и първите български трамвайни мотриси с марката „ДТО“ (по името на Дирекцията на трамваите и осветлението в Столичната община). При производството им са използвани стари шасита, като всички останали елементи са подменяни с нови.

През 1934 г. на територията на днешния столичен район Красно село е изградено първото голямо трамвайно депо. В него през 1951 г. е създаден и завод за производство на трамвайни мотриси, наследник на създадената от инж. Теодосий Кардалев техническа работилница на ДТО.

Както е видно и от по-горните снимки, те се движат из софийските улици и доста след 1944 г. По-късно – в началото  на 50-те идва и времето на първите български трамваи, произведени при новата власт. Те носят названия като ,,Република“, ,,Космонавти“ и ,,Комсомолци“. За тях ще ви разкажем в друга публикация. :)