Техника и шкафове в кухнята през соца

Шкафът за продукти е снабден с телени кошчета за плодовете и зеленчуците. Вътрешната страна на вратата се използва за нареждане на бутилки и консерви.

Прибиращ се към шкафа плот-маса за хранене, снабдена с тръбен сгъваем крак. След сгъване на крака масата се завърта на вертикална ос и се прибира в отвора на шкафа

Комплект шкафове за обзавеждане на съвременна кухня.

Експериментални серии, изработени по проекти на Ин­ститута за типово проектиране  София, и предназначени за масово производст­во. Те са изработени при спазване на всички изисквания на модерните кух­ненски мебели с широко приложение на пластмаси и нераждясваща ламарина.

Комплект шкафове за обзавеждане на съвременна кухня. Експериментални серии, изработени по проекти на Ин­ститута за типово проектиране — София, и предназначени за масово производ­ство

Отделни кухненски комбинирани шка­фове, изработени от съвременни мате­риали. Подходящи са за обзавеждане на кухни, в които по една или по дру­га причина не могат да се приложат секционни мебели. Шкафовете са бъл­гарско производство. Използване на .мъртвият ъгъл“ при долния ред шкафове посредством из­теглящи се полукръгли полици с не­зависимо шарнирно окачане на вра­тата на шкафа.

Всички тези шкафове са произвеждани в двата завода за кухненска мебел в България, съществували до 1990 г. завод Никола Йонков Вапцаров в Червен бряг  и завод Васил Сотиров във Велинград.

–

:) Харесайте сайта ни и във Facebook ==> https://www.facebook.com/сандъците.net/?fref=ts

Антон Оруш в ,,На кафе“

В това предаване обърнахме внимание на първата българска пералня с икономична програма Перла 04 Икономик, българския универсален уред за печене Апетит, загряхме вода на български ел. котлон от 1950-те години, а и разказахме още доста неща

Заповядайте:

[1970] Младежките стажове в Елпром Варна

Младежите в завод Елпром Варна се подготвят енергично за уча­стието си в прегледа, в трите му етапа — заводски, окръжен и национален. На­стоящето е оптимистично — функцио­нират пионерският завод за професио­нално обучение „Електрик“ и клубът за техническо творчество и майсторство.

„Идеята за създаване на пионерския завод не е нова“ — признава секретарят на заводския комитет на комсомолската организация, Илко Ценев. Не е нова, но е потенциална сила. Силата е в тях, най-младите, пионерите, които общу­ват с техниката в кръжоците по сту­дена обработка на металите, по елек­тротехника и машинно чертане. Ръко­водителите на кръжоците са техници и инженери, работещи в завода — Весе­лин Бойчев, Яни Кирилов, инж. Иванка Обрешкова и Мария Желязкова. Пионер­ският завод е средата, в която се създа­ват условия за психична нагласа на дет­ския ум към бъдещата професия. Четири­десет пионера от завод „Електрик“ ще участвуват в заводската изложба с из­работените от тях туристически котлон, пълен комплект шлосерски инструменти, макет на матрица, електрически фенер­чета и електрическа фурна „Пионер“ с две плочи. Такова е доброто начало от дейността на един пионерски завод със собствено административно ръко­водство, в който след време кръжоците ще прерастнат в цехове. Тогава пионе­рите ще разработват сложни електро­домакински уреди, та дори и устройство за изучаване на чужди езици.

Общуването на младежта с науката и техниката се осъществява и в клуба за техническо творчество и майсторство на заводската младеж. Председател на клуба е инж. Георги Кънчев — техниче­ски директор на обособеното второ производство за бойлери и перални.

Ентусиазмът е белег на младостта. Той разбира се присъствува и тук, но е ра­зумно дозиран. Липсва увлечението по големите идеи и високопарните форму­лировки. Полезен е фактът, че клубът за техническо творчество координира дейността си със Съвета на младите спе­циалисти, към Базата за техническо развитие. И нещо ново, актуално — води се борба за „трите процента“ на 1970 година. Това значи снижение на брака, на разхода на материалите и на трудоемкостта с по един процент. Три различни форми на едно съдържа­ние — повишаване рентабилюстта на производството. Такива са и задачите на прегледа на младежкото техниче­ско и научно творчество. Да се повиши качеството на вложения труд, да се намалят разходите на материали и енергия и да се механизират производ­ствените операции.

Младите техници имат план-програма за участието си в прегледа. Някои от задачите вече са изпълнени, по други още се работи.

Колектив с ръководител инж. Божидар Калоянов разработи инсталация за обез­масляване на детайли при боядисване. Редица детайли (кожух на пералня, кожух за бойлер), които се боядисват бели трябва да бъдат предварително обезмаслени. Сега тази операция се извършва ръчно, с бензин. С внедряване­то на инсталацията процесът напълно ще се автоматизира, от което ще се икономиса трудът на девет работника. Освен това ще се повиши качеството на обезмасляване на детайлите. Тя пред­ставлява шахта, наситена с парите на трихлоретилен, през която минава кон­вейерът със закачените за него детайли Тъй като детайлът е студен, парите се кондензират върху него и изтичат заедно с маслото в основната вана. След това той преминава в една гореща зона, където се изпаряват остатъците от трих- лоретилена. За да се намалят загубите на трихлоретилен, той се регенерира, като маслото, събрано в основната вана, се почиства. Предвидена е и автома­тична блокировка за безопасна работа с инсталацията.

Конструкторски колектив с ръково­дител инж. Дочо Семерджиев разра­боти инсталация за автоматично по­цинковане на детайли. С внедрява­нето й се намаляват трудоемкостта на производствения процес, и броят на заетите работници: предбайцването, бай- цването и фиксирането се извършват автоматично на конвейерна лента. Ще отпадне необходимостта от електро­карист, от общи работници и най- важното — ще се осъществи ритмично снабдяване на участъка с детайли. Сега производствениците работят на четири смени, за да се поцинковат средно 250 де­тайла дневно. Трудности от конструк­тивен характер не липсват — трябва да се определи подходящ материал за изработка на ваната, тъй като обикно­вените стомани влизат в химическо взаимодействие с цинка.

А ето как се стигна до уреда за биене на мляко. В завода се получи писмо: „Помогнете на стопанката. Направете уред, който да замени бурилото“. И кон­структорите не закъсняха. Антон Васи­лев, инж. Владимир Краев, Мария Петро­ва и техният ръководител Стефан Петров разработиха уред за биене на мляко. Той представлява миниатюрна пералня, с изменена конструкция на перката. Процесът протича за около 20 минути. Уредът не е стационарен и тежи около 18 килограма. С него могат да се обработват не по-малко от 10 ли­тра и не повече от 15 литра краве мляко.

За участие в прегледа на завода от колектив с ръководител инж. Божидар Златев се разработи и отоплителна конвекционна печка Тропик-2, пред­назначена за отопление на жилищни помещения. В нея конструктивно е из­ползуван принципа на свободната кон­векция. Разликата в относителното те­гло на нагретия и ненагрят въздух и височината на конвектора. обусловят изтичането на топлия възух с опреде­лена скорост. Поради сравнително ни­ската температура на изходящия въздух изгарянето на органическите вещества във въздуха и опушването на предме­тите, намиращи се близо до уреда, се намалява до минимум. Тази нова кон­струкция представлява подобрение на печката Тропик-1 по отношение на трудоемкостта и някои технически по­казатели. В новия вариант номиналната мощност се повишава от 2000 W на 2500 W ; за осъществяване на светлин­ната сигнализация лампата с нажежена жичка се заменя с глимлампа; термо- ограничителят е заменен с нов, който се самовъзвръща, без да се отваря печката. Това обезпечава напълно пожаробезопасна работа в случаите на неправилна употреба.

Осъществена е също така електриче­ска гладачна машина Лада-2, която представлява подобрен модел на „Лада-1“. Предназначена е за гладене на бельа в домакинството. По-важни кон­структивни детайли и възли за маши­ната са: плот; носач на редуктора: редуктор; валяк; гладещо устройство: притискащо устройство и педал с жило.

Върху валяка е залепено вълнено кече, обвито с калъфка от хасе. Гладещата плоча е изработена от стоманена лама­рина. с хром-никелово покритие. Върху нея са закрепени нагревателят и термо­регулаторите. Предметът, който пред­стои да се изглади, минава върху въртя­щия се валяк и равномерно се притиска от гладещата плоча. Чрез натискане на педала гладещата плоча се отделя от валяка и може да се фиксира в това положение, посредством копче за за­държане. Въртящият момент се предава на валяка от основния вал на редуктора чрез силова тръба. Двигателят е едно­фазен, асинхронен с номинална мощност 60 w номиналната мощност на нагре­вателя е 2000 w; валякът има дължина 650 мм и диаметър 150 мм.

Такава е равносметката: някои от проблемите, които производството е по­ставило, са доловени и се решават успешно. Младостта и техниката са се свързали кинетично. Този съюз е дей­ствен, осезаем. В него има сила и дви­жение. Намерени са формите на него­вото осъществяване — две съвременни системи за автоматизация, един нов уред за битови нужди и три подобрени изделия. Може би не толкова гръмко, но ефективно и смислено осъществяване.

–-

Източник: сп. Наука и техника за младежта – 1970 г.

Българска електронноизчислителна машина ЗИТ-151

През 1969 г. Заводът за изчислителна техника в София започна да произвежда уни­версалната  ЗИТ 151 . по лиценз на японската „Facom-230–30“ на фирмата Fujitsu. Внедряването ѝ за производство започва с обучение на специалисти, предоставяне на пълна производствена документация и готови комплекти компоненти и шкафове за монтаж, доставени от Япония. В Завода за изчислителна техника в София се осъществяват само връзките между отделните контактни пера на платките с т. нар. метод „репинг“. Тази технология премахва запояването и представлява плътно навиване с пистолет на проводник върху контактното изходно перо на куплунга за всяка платка. ЕИМ е изградена на базата на полупроводникови елементи – диоди и транзистори. До 1969 г. са произведени опитните образци, като е усвоено цялото производство по технологията на лиценза с внесени от Япония измервателни уреди, контролна и тестваща апаратура, градивни елементи и периферни устройства. При преминаване към производствена серия елементната база е заменена с българска – производство на Завода за полупроводници – Ботевград, а използваните магнитни материали са заменени с такива, произвеждани в България и внос от ГДР.

Конфигурация:

• Операторски пулт с вход и изход на електрическа пишеща машина;
• Периферни входни устройства – четец на перфолента, четец на перфокарти;
• Изходни периферни устройства – перфоратор на перфокарти, перфоратор на перфолента, широк печат;
• Външни запаметяващи устройства – запаметяващи устройства на магнитна лента (ЗУМЛ) (6 бр.);^[1]
• Стандартна ЕИМ- шкаф захранване, шкаф ЦПУ, шкаф магнитна памет (на ферити), шкаф управление на периферните устройства;
• Променливотоков стабилизатор на напрежение с мощност 25 kW.

Компютрите се произвеждат от 1967 до 1971 г. и са внедрени в териториални изчислителни центрове (ТИЦ). Проектът е ръководен от инженер Иван Марангозов.

Възможности на ЗИТ 151

ЗИТ 151 притежава качествата на лицензния компютър Facom 230-30. Като използва постигнатото с модела Facom 231, новият модел ЕИМ притежава по-високи възможности. Чрез функционални разширения се постига 10 пъти по-висока скорост на обработката на данни. За 10 разрядна дума е постигната средна скорост на аритметичните действия :

събиране – 58,3 μs

изваждане – 82,5 μs

умножение – 850 μs

При обработка на 10 разрядна дума с плаваща запетая са постигнати:

събиране – 150 μs

изваждане – 200 μs

умножение – 1400 μs

Магнитната памет е изпълнена на ферити с продължителността на цикъла за достъп 2,2 μs. Обемътна паметта е увеличен спрямо Facom 231 два пъти до максимум 64 KChar, където har (hartley – хартли) е единица количество информация, равна на log₂10 = 3,323 бита.

Производствено коопериране

Комплектуването на ЕИМ освен с оригиналните части от доставката по лизинга, се произвежда от изработени в ЗИТ метални конструкции на шкафовете. В завода производител са разработени инструменти за производство на печатните платки, куплунги, свързащи кабели и механична обработка. Химическата обработка, пробиването и монтажа на платките се извършва в ЗИТ. Запояването на платките се извършва на закупената специализирана машина „калаена вълна“. Шкафът ОЗУ (оперативното запомнящо устройство) и ПЗУ (постоянното запомнящо устройство) се изработва на базата на феритни сърцевини в ЗЗУ (Завод за запаметяващи устройства) гр. Велико Търново. Производството на запомнящите устройства на магнитна лента (ЗУМЛ) са внедрени по лиценз в едноименния завод в гр. Пловдив. Електрическата пишеща машина за вход и изход на ЕИМ се произвежда в Завод за пишещи машини – Пловдив. Японските четец на карти и четеца на лента са заменени с такива устройства на чехската фирма „Аритма“. Широк печат е внесен от САЩ, производство на фирмата „Хюлет пакард“ (5 броя) и полското производство на бръз широк печат DW 21, произвеждан по английски лиценз.

А ето и оригинална статия от 1969 г., поместена в бр. 8-1969 на списание Военна техника. В случая ЗИТ 151 е определана като първа, защото през 1963-4 г. в БАН е разработена електронноизчислителната машина Витоша, но тя не е пускана в масово производство. ЗИТ 151 обаче е първата българска ЕИМ в масово производство.

,,ЗИТ 151 е първата българ­ска електронноизчислителна машина, която подобно на съветската „Минск- 22“, американската „IВМ“, система 1460 и други системи спада към второто поколение в изчислителната техника. Машината ще се произвежда серийно у нас и ще служи като основно техническо средство в системите за обработка на информация, изграждани в България.

Системата ЗИТ 151 съдържа отделни блокове, конструктивно обособени като самостоятелни устройства, които могат да се включват но избор в кон­фигурацията на машината. Това дава възможност, като се изменя обемът на работата в съответния изчислителен център, конфигурацията на елек­тронноизчислителните машини да бъде променена сравнително леко.

Основната конфигурация на ЗИТ 151 включва следните устройства^:

централен изчислител с пулт за управление, който обединява функ циите на аритметично и управляващо устройство;

запомнящо устройство, което обединява оперативната памет на машината с капацитет 32 карти и външната памет върху магнитни ленти със скорост на четене и запис 41,7 kHz;

входно-изходни устройства: перфокартно четящо устройство със скорост 800 карти/min; перфолентно четящо устройство със скорост 400 знака/min; перфоратор на карти със скорост 250 карти/min; перфоратор на лента със ско­рост 100 знака/s и устройство за широк печат на азбучно-цифрова информа­ция със скорост 800 реда/min.

Връзката между централния изчислител и входно-изходните устройства се осъществява по стандартни канали, като към всеки канал могат да се включат определен брой входно-изходни устройства.

Електронно-изчислителната машина ЗИТ 151 извършва всички видове операции, необходими за универсални изчисления — аритметични и логиче­ски, операции за пренасяне на зони, за редактиране и преобразуване на кодове, за програмно управление, за въвеждане и извеждане на информа­ция и т. н.

Високата вътрешна скорост на централното устройство заедно с възможността за едновременна работа на 4 програми, съчетани с входно-изходни операции, както и автоматичният контрол позволяват оптимална производи­телност при висока сигурност. Възможността за прилагане на известните международни алгоритмични езици КОБОЛ, АЛГОЛ, ФОРТРАН, на програ­мите с приложен характер като ПЕРТ, СОРТ, линейно програмиране и др. съкращава времето за сглобяване и съставяне на програмите и определя универсалността на машината. Основен програмен език е ФАСП и програмата „Монитор МСР“, чрез които се постига леко програмиране на големи и сло­жни условия.

Възможностите за различни конфигурации на системата ЗИТ 151 , съчетанието й с бързодействуващи входно-изходни устройства, включването на различна външна памет и допълнителни устройства, необходими за решаване на възникналите условия, осигуряват пълното й пригаждане към различни видове задачи. Анализът на технико-експлоатационните характеристики на ЗИТ 151 доказва, че тази електронноизчислителна машина може да се из­ползва с успех като основна машина във всеки изчислителен център.“

Вижте в Sandacite.BG какви български електрокари е имало през 1964 г.!

Електрокарите са сред най-познатите български технологични производства въобще! България ги е изнасяла в целия свят, дори и в Азия, а някои от заводите, които са се занимавали с това, са били дотолкова успешни, че (поне те) работят и сега. Сега ще обърнем по-сериозно внимание на тези устройства.

През 1964 г. в заводите на Балканкар вече се произвеждат:

Платформени електрокари с товароподемност 500, 1000, 2000 и 3000 кг. Те имат скорост на движение между 9 и 14 км/ч. Дву- и тритонните електрокари имат с удобна седалка за двама души.

Нископовдигачи с товароподемност 1500 и 2000 кг. Първият е с лостово управление, а вторият — с воланово управление и седалка за водача. Задвижването им се осъществява от два серийни правотокови електродвигателя, монтирани към двигателните колела. Работната платформа се повдига при първия на 150 см, а при втория – на 125 см. Работят със специални по¬ставки, върху които се поставят товарите. Този тип електрокари са подходящи за работа в цехове и складове. Скоростта им на движение с товар е 8 км/ч.

Универсални високоповдигачи с товароподемност 600, 1000, 2000 и 3000 кг.
Шестстотинкилограмовият електрокар е с три колела, като задното е едновременно и двигателно, управляемо. Той има много малък радиус на завой — върти се на място – поради което е много удобен за работа в складове. При останалите електрокари от тази трупа колелата са четири, като предните са двигателни, а задните — управляеми. И четирите типа са с воланово управленне и повдигат товарите до 3,2 м. На повдигателната уредба могат да се монтират различни сменяеми работни съоръжения: кош за насипни материали, кранова стрела, кламери за бали, рула, тухли и други, което ги прави универсално приложими във всички отрасли на стопанството. Произвеждат се с плътни бандажни и пневматични гуми. Скоростта им е между 8 и 10 км/ч.

Електрокар-влекач, пригоден да тегли товари до 12.5 тона. Пневматичните гуми и ресорите на четирите колела позволяват на влекача да работи и по лоши пътища без опасност от повреди. Той е много маневрен. Управляеми са предните му колела. Снабден е със седалка за двама души и с пълна електрическа и сигнална инсталация, съобразена с изискванията на Правилника за уличен транспорт. Скоростта на движение се регулира плавно и при номинален товар е 7 км/ч.

 

[1965] ДМЗ Видин и помпените станции на България

До началото на 1960-те години единствени предприятия в страната, които произвеждат машини и съоръжения за помпени станции, са заводите Сила в Ямбол и Васил Коларов във Варна.

Завод Сила започва производството на малък асортимент помпи, и то с ниски па­раметри при почти занаятчийски условия на производство и наличие на стар износен инстру­ментален парк. Единствените по-големи помпени агрегати бяха помпите тип ЦП-400 (така наречените оризови помпи), които отдавна отпаднаха от производство. Завод Васил Коларов произвеждаше чугунени клинови шибъри с ръчно задвижване и диаметър до 400 — 600 мм за налягане до 10 атм. Малкото и ограничено производство в този период не съответстваше на темпа на изграждането и не задоволяваше нуждите на мелиоративните помпени станции.

На първо време бе необходимо да се изготвят техническа документация и конструк­тивни проекти за по-широк диапазон на помпи, които да се усвоят от българското машино­строене. Това наложи да се създаде проектоконструкторската организация Машпроект, чиято задача бе конструирането на силови и работни хидравлични машини. Първоначалното развитие на този отрасъл в организация бе свързано с редица трудности главно по създаване на хидравлична документация и изпитване на моделите — прототип на хидравличните ма­шини, и достигане на показатели и параметри, които съответствуват на съвременното техническо ниво. Преодоляването на тази трудност за сравнително кратко време — фактор, който бе от голямо значение за нашето народно стопанство, бе немислимо без голямата под­крепа и помощ на бившия Съветския съюз. На Машпроект, а по-късно и на завод Георги Димитров във Видин бе предадена пълна хидравлична документация за проточната част и работното колело на почти всички окончателно изпитани и усвоени в СССР помпи от малък и среден мащаб. По този начин пътят към конструиране и приспособяване конструкциите за цялостна изработка у нас с наличния инструментален парк и перспективното му обогатяване в близко бъдеще бе открит.

Наличието на конструктивни проекти за нов и по-богат асортимент помпи наложи прегрупиране на силите и строго профилиране на производството на някои заводи в страната. Така се обособи машиностроителният завод Георги Димитров във Видин за задоволяване на нуждите на страната и износ на малки и средни помпи. Производството на по-големи помпи бе възложено на машиностроителния завод Никола Вапцаров в Плевен. В първоначалния етап производството на клинови шибъри и обратни клапи за комплектуване на помпените агрегати също бе поделено между горните два завода, като завод Георги Димитров произвеждаше арматура с диаметър до 400 мм и налягане 10 атм, а в завод Никола Вапцаров — арматура с диаметър до 800 мм и налягане 16 атм. През последните няколко години производството на арматура се усвои изцяло и сега се извършва в специализирания завод „Стаханов“ — Попово, клон на Главната дирекция по корабостроене във Варна.

През 1965 г. в завод Георги Димитров във Видин вече се произвеждат:

1. Над 20 типа едностепенни центробежни помпи тип Е с дебит от 2 до 160 л/сек и напор от 9 до 100 м вод. ст. Тези помпи са хоризонтални, изпълнени са конзолно и втичането на теч­ността в работното колело е едностранно. Помпите тип Е се доставят в две изпълнения :

а)  с лагерно тяло и възможност за куплиране с отделен електродвигател ;

б) без лагерно тяло, при което работното колело е монтирано непосредствено на удълже­ния вал и изпълнението на електровдигателя е специално.

2. Шест вида едностепенни центробежни помпи тип Д с двустранно втичане на водата и специфични обороти в диапазона 60 — 90. Те се произвеждат главно в хоризонтално изпъл­нение, а помпите тип 350 Д и 400 Д — и във вертикално изпълнение. Този тип помпи са пригодени да работят в широк интервал на промяна на оборотите, с което осигуряват водочерпене от 60 до 550 л/сек и напор от 10 до 135 м вод. ст. Това е серията, която намира най-широко приложение в мелиоративните помпени станции от среден мащаб.
3. Около 10 типа многостепенни центробежни помпи тип ПМ с едностранно втичане на водата. Те се изготвят в хоризонтално изпълнение с брой на степените (работните колела) от 4 до 10 за дебита от 2,8 до 50 л/сек и напор от 27 до 325 м вод. ст.
4. Три типа потопени многостепенни центробежни помпи тип ПВ за дебит от 2 до 16 л/сек и напор от 45 до 118 м вод. ст. Те се изпълняват с брой на степените от 3 до 10 и се из­ползват за водоснабдителни и напоителни цели при водочерпене на подземни води.

Завод Никола Вапцаров в Плевен произвежда следните типове помпи:

1. Едностеенни центробежни помпи с двустранно втичане на течността от типа НД на съветската номенклатура Тук влизат сериите нисконапорни, среднонапорни и високонапорни помпи, който се изготвят във вертикално и хоризонтално изпълнение и имат диапа­зон на водочерпене от 250 до 1800 л/сек и напор от 10 до 104 м вод. ст. Този тип помпи се използуват включително за средни и големи напоителни помпени станции.
2. Осови помпи тип ВП-60, 20 ПРВ-60 и 30 ПРВ-60. През 1965 г. в процес на усвояване на произ­водството се намират помпите от типа ОВ във всичките им подразделения, които ще покриват диапазон на водочерпене от 450 до 1500 л/сек и напор от 3 до 23 м вод. ст.

Осовите помпи в мелиоративното строителство намират широко приложение в отвод­нителните помпени станции, а също и в някои напоителни подязовирни помпени станции, където се използва наличният пад на язовира, т.е. напорът се изменя в широки граници.

3. Едностепенни центробежни помпи от типа В на съветската номенклатура, които имат изготвена техническа документация и конструктивни проекти и са в процес на усво­яване в производството. Тези помпи се изпълняват като вертикални и намират приложение в големите мелиоративни помпени станции на големи водоизточници. Помпите тип В позво­ляват водочерпене от 0,9 до 18,000 м³/час.

Заводът „Стаханов“ в Попово произвежда 12 типа клинови шибъри за налягане до 16 атмосфери и 13 типа обратни клапи за налягане до 16 атмосфери. Нуждата от по-широк асортимент арма­тура налага да се разшири гамата и в перспективния план на предстоящите 2—3 години се предвижда удвояване на асортимента.Освен това заводът „Стаханов“ произвежда и няколко типа въздушници и удароубиватели с диаметър от 60 до 150 мм. Последният тип арматура намира широко приложение при напорните тръбопроводи на помпените станции като елементи за нама­ляване на степента на повишаване на налягането в тръбопровода при внезапно отпадане на напрежението и при неустановения режим на работа.

През 1959 г. част от конструкторския колектив на Машпроект бе прехвърлен към за­вод Георги Димитров във Видин, а през 1964 г. останалата част от същия институт — към за­вод НИПКИМИ, клон „Водни турбини“ — Плевен. Към тези два завода се обособиха на­учноизследователски и конструкторски институти със задача да подобряват непрекъснато параметрите на произвежданите помпи и да разработват нови серии помпи. Обзаведената хи­дравлична лаборатория в завод Георги Димитров напълно осигурява тази възможност за помпите от малък и среден мащаб.

Предстои изграждане на големи помпени станции за мелиоративни нужди на р. Ду­нав — „Люляка“, „Малък Преславец“ и „Силистра“. Агрегатите за тези помпени станции с единична мощност от 7500 до 16 000 квт ще се конструират и изработят в страната. За пом­пена станция „Люляка“ е използуван модел на помпа тип 52-В-11 ог съветската номенкла­тура. През 1965 г. тя вече е конструирана и дадена в производството. За помпена станция „Малък Пресла­вец“ по инициатива на „Водпроект“ в момента се изготвя модел за хидравлично изпитване на помпата в натура, чиито параметри са: дебит 11 м³/сек и напор 104 м вод. ст. С тази голяма задача е заангажирана и катедрата „Хидравлични машини“ при тогавашния Висшия машинно-електро­техническия институт — София (сега ТУ). Лабораторията на посочената катедра е обзаведена с модерна апаратура и съоръжения за извършване на хидравличните изпитвания, включител­но заснемане на четири квадратни характеристики и създаване на подходящи модели.

Повдигателните съоръжения за обзавеждане на помпените станции, предимно едногре- дови мостови кранове с товароподемност от 1,5 до 10 т, се произвеждат изключително от спе­циализирания за подемни кранове завод Христо Смирненски в София. За малките помпени станции като повдигателни съоръжения с товароподемност до 1 т се използуват монорелсови греди, които се изработват от монтажната организация. Върху тях се монтират повдигателни макари и пътуващи котки производство на специализираните заводи към Комитета по ма­шиностроене. Използуването на електротелфери за повдигателни съоръжения в помпените станции е сравнително рядко явление, тъй като, от една страна, голямата скорост на меха­низма за вдигане на товара не е подходяща за извършване на монтажните работи, от друга страна, стойността на електротелферите и съоръженията към тях е голяма.

Производството на стоманените напорни тръбопроводи за помпени станции и основни изпускатели на язовири до 1961 г. се извършва отзавод Христо Смирненски в София и тогавашнот ре­монтно предприятие към Главното управление на трудовата повинност.

След VІІІ конгрес на БКП и 143-то постановление на МС за усилено изграждане на напоителни системи обемът на производството на напорни стоманени тръбопроводи се уве­личи. Успоредно с това изграждането на дълги водоснабдителни тръбопроводи за химичес­ката промишленост и енергетиката наложи да се създадат цехове за производство на стома­нени тръбопроводи към „Хидрострой“, „Водстрой“ и др. От тези временно създадени цехове днес остава да съществува за нуждите на мелиоративното строителство производствената база към СМУ „Водстрой“ — София.

В момента бившият ДМЗ Видин се нарича Випом.

:) Бихме Ви помолили да харесате сайта ни във Facebook ==> https://www.facebook.com/сандъците.net/?fref=ts

[1969] Български военен радиоактивен измерител

РАДИОМЕТЪР ЗА ТЕЧНИ РАДИОАКТИВНИ ВЕЩЕСТВА

Производител: Завод за ядрени прибори Плевен

Предназначение: контролиране на радиоактивната замърсеност на вода (прозрачна и мътна)

На въоръжение: в инженерните подразделения и формированията на гражданската отбрана, решаващи задачи по добива на вода и контролиране чистотата на питейната, за битови и за технически нужди вода.