Възстановяване на авточасти

През втората половина на 80-те години, наред с усьвършенстването на авто­мобила, постигането на по-високи скорости, олекотяването и опростяването на конструк­циите, подобряването на комфорта и надежд­ността, сред някои производители особено актуални стават и проблеми­те я възстановяване работоспособността на отделните части, възли и агрегати. Предвижда се, че в близ­ко бъдеще учените и техниците все по-често ще се срещат с дилемата: да се бракува ли да­ден детайл, или да се възстанови с подходящи методи.

Възстановяването на авточасти като метод не възниква спонтанно, а е плод на дългого­дишни усилия. То е пряко свързано с разви­тието на много науки — химията, физиката, технологията и рязането на металите, електрохимията – и ще се развива заедно с тях.

Изгодно ли е възстановяването? Конструктивните особености на съвременните автомобили, изискванията я точност на детай­лите и хлабината между тях са такива, че от­делните агрегати и възли се бракуват при уве­личаване на хлабината между взаимно рабо­тещата двойка детайли до 0,2—0,6 милиметра. Практиката показва, че 90 процента от детай­лите, отнесени към негодните, имат износване 0,1—0,3 милиметра по диаметър. За голяма част от тях това означава загуби, по-малки от един процент от масата им.

Икономическата целесъобразност от въз­становяването на частите  се определя от възможността повторно да се използват 65—75 процента от тях, което означава да се иконо­мисат парични средства, метали и материали, да се намали разходът на нови резервни части, да се освободят производствени мощности в машиностроенето. Себестойността на възстановените части не превишава 75 процента от стойността на новите, а разходът на материали в тяхното възстановяване е 15—20 пъти по-нисък.

Износването на детайлите не може да служи като причина за бракуване, а е само основа я възстановяване. В зависимост от големините на износването, вида на частите и условията, при които ра­ботят, се използват най-разнообразни методи за възстановяване

Всеизвестни са различни по-стари методи я възстановяване: механична обработка до ре­монтен размер, поставяне на допълнителни части , обработка под налягане и т. н. През втората половина на 80-те години все повече се разпростра­няват такива ефективни методи като напластя­ване (наваряване), метализация, нанасяне на галванични или пластмасови покрития.

Напластяване. При този метод върху повърхността на дефектния детайл се напла­стява (наварява) стопен метал, след което де­тайлът се обработва механически. Особено висока производителност и качество осигуря­ват механизираните методи за напластяване.

Източник на наварен метал е електроден тел, който се стопява от електрическата дъга, образувана между него и повърхността на де­тайла. В зоната на горенето се подава сух зър­нест флюс, който покрива дебел стой от наварявания участък. Отделящата се при горе­нето на дъгата топлина стопява електродния тел, повърхностния слой метал на детайла и част от флюса. Стопеният флюс образува ела­стична покривка, която защищава заварката от атмосферните влияния. Флюсът служи не само за защита на напластения метал, но и за леги­рането му. Освен това, благодарение на него се намаляват и изгарянията и се запазва топли­ната.

С напластяване под слой флюс се възстано­вяват такива детайли като шийките на коляновия вал, карданни валове, шлицевият край на полуваловете, гърбиците на разпределителния вал.

При вибродъговото напластяване се изпол­зва електрод, който вибрира с помощта на електромагнитен вибратор, като електродният тел се топи под действието на импулсни елек­трически разряди, постъпващи от източника на ток. Този метод се отличава с високата си про­изводителност.

На долната снимка виждаме устройство за електродъгово напластяване: 1— Основен метал; 2— Предпазен пласт; 3— Флюс, който предпазва стопилката по време на ох­лаждането; 4— Газово покритие; 5 — Електрод; 4 — Микроелементи, които се съдържат в елек­трода; 7 — Електрическа дъга с голяма мощност

Особен интерес представлява плазмено-дъ­говото напластяване. Плазмата е йонизиран газ, представляващ електрически неутрална смес от положителни, отрицателни и неутрал­ни частици. Тя се характеризира с висока елек­тропроводимост и голяма топлопроводност, вследствие на което образува около себе си магнитно поле. Като плазмообразуващ газ най- често се използва аргон или хелий. В плаз­меното поле от електрода се отделя стопен метал, който се нанася върху детайла. За този процес се използува устройство, наречено плаз- мотрон.

Съоръженията за напластяване – наваръчен автомат, газоелектрическа горелка, плазмотрон – могат да се монтират дори на обикновен винтонарезен струг.

Друг интересен процес е метализацията. При нея върху предварително подготвената повърхност на детайла се образува покритие чрез нанасяне на частици разтопен метал с по­мощта на въздух под налягане или инертен газ. Източникът на метал се използва във вид на прашец или на тел. Дебелината на нанесе­ния метален слой може да бъде от 0,03 мм до няколко милиметра. На метализиране могат да се подлагат не само метали, но и пластмаси, дърво, стъкло, гипс. Затова метализацията може да се използува за възстановяване, а също и като метод за нанасяне на антикорозионни и декоративни покрития. Газовата метализация намира приложение и за превантивно метализиране на детайли при производството на нови автомобили. Например компанията FIAT из­ползва метализацията на детайли, за да се по­добри тяхната износоустойчивост. Употребя­ват се молибденов тел и два вида тел от спла­ви на цветни метали. В бившия Съветски съюз и по-точно във Волжския автомоблостроителен завод някои детайли са метализирани с металокерамична тел, която също съ­държа молибден.

Устройството за напластяване, в което се използва про­цес „Рототек 80“

Може би звучи парадоксално, но благодаре­ние на метализацията могат дори да се произ­веждат детайли от по-евтини въглеродни сто­мани, чиято повърхност се метализира и при­добива значително по-високи качества от тези на основния метал.

Възстановяването на части с галванични покрития се заключава в електролитно отла­гане на метал върху предварително подготве­ната повърхност на детайла. В авторемонтното производство галванични покрития се изпол­зват за ремонт на износени повърхнини, за износоустойчиви и защитно-декоративни по­крития. Най-разпространени са хромирането и ожелезняването, по-рядко се използват помедяването и никелирането. Познати са и дру­ги видове електрохимични обработки. Детай­лите се поставят в специални електролитни вани и играят ролята на катод. По този начин се възстановяват авточасти с всякаква конфигу­рация — тласкач на клапана, бутален болт, мотовилки и други.

Пластмасовите покрития също добиха ши­роко разпространение. Те имат редица ценни свойства, проста технология на нанасяне и са сравнително евтини. В някои случаи те са един­ственото средство за възстановяване на детай­лите.

Най-голямо приложение в тези процеси на­мират капроновата смола, полиетиленът, стъклопластмасите, епоксидните композиции и син­тетичните лепила.

Капроновата смола се използва за детайли с голяма износоустойчивост и високи антифрикционни свойства (черупки за различни лагери, зъбни колела и др.). С епоксидни смо­ли се възстановяват корпусни детайли с пук­натини и пробиви, а полиетиленът най-често се използва за уплътнения и изолации.

В последните години все по-широко се прилагат така наречените уплътняващи маси. Те са съз­дадени на базата на синтетични лепила и намират приложение при възстановяването на износени лагерни легла, пукнатини и пробойни. Типично в това отношение е лепилото „Локтайт“. Пластмасите все повече заменят самите метали, което широко можем да наблюдаваме в съвременните автомобили.

Поглед в бъдещето. Огромната практическа стойност на възстано­вяването на детайлите като процес е очевид­на. Суровинните проблеми на човечеството безспорно ще тласнат напред тази колкото привлекателна, толкова противоречива и мно­гостранна наука. Защото тя се разпростира не само върху автомобилите, а и върху всички видове машини. Благодарение на нея се спе­стяват хиляди тонове метал, изтръгнат от недрата на нашата задъхана планета.