[1970] Младежките стажове в Елпром Варна

Младежите в завод Елпром Варна се подготвят енергично за уча­стието си в прегледа, в трите му етапа — заводски, окръжен и национален. На­стоящето е оптимистично — функцио­нират пионерският завод за професио­нално обучение „Електрик“ и клубът за техническо творчество и майсторство.

„Идеята за създаване на пионерския завод не е нова“ — признава секретарят на заводския комитет на комсомолската организация, Илко Ценев. Не е нова, но е потенциална сила. Силата е в тях, най-младите, пионерите, които общу­ват с техниката в кръжоците по сту­дена обработка на металите, по елек­тротехника и машинно чертане. Ръко­водителите на кръжоците са техници и инженери, работещи в завода — Весе­лин Бойчев, Яни Кирилов, инж. Иванка Обрешкова и Мария Желязкова. Пионер­ският завод е средата, в която се създа­ват условия за психична нагласа на дет­ския ум към бъдещата професия. Четири­десет пионера от завод „Електрик“ ще участвуват в заводската изложба с из­работените от тях туристически котлон, пълен комплект шлосерски инструменти, макет на матрица, електрически фенер­чета и електрическа фурна „Пионер“ с две плочи. Такова е доброто начало от дейността на един пионерски завод със собствено административно ръко­водство, в който след време кръжоците ще прерастнат в цехове. Тогава пионе­рите ще разработват сложни електро­домакински уреди, та дори и устройство за изучаване на чужди езици.

Общуването на младежта с науката и техниката се осъществява и в клуба за техническо творчество и майсторство на заводската младеж. Председател на клуба е инж. Георги Кънчев — техниче­ски директор на обособеното второ производство за бойлери и перални.

Ентусиазмът е белег на младостта. Той разбира се присъствува и тук, но е ра­зумно дозиран. Липсва увлечението по големите идеи и високопарните форму­лировки. Полезен е фактът, че клубът за техническо творчество координира дейността си със Съвета на младите спе­циалисти, към Базата за техническо развитие. И нещо ново, актуално — води се борба за „трите процента“ на 1970 година. Това значи снижение на брака, на разхода на материалите и на трудоемкостта с по един процент. Три различни форми на едно съдържа­ние — повишаване рентабилюстта на производството. Такива са и задачите на прегледа на младежкото техниче­ско и научно творчество. Да се повиши качеството на вложения труд, да се намалят разходите на материали и енергия и да се механизират производ­ствените операции.

Младите техници имат план-програма за участието си в прегледа. Някои от задачите вече са изпълнени, по други още се работи.

Колектив с ръководител инж. Божидар Калоянов разработи инсталация за обез­масляване на детайли при боядисване. Редица детайли (кожух на пералня, кожух за бойлер), които се боядисват бели трябва да бъдат предварително обезмаслени. Сега тази операция се извършва ръчно, с бензин. С внедряване­то на инсталацията процесът напълно ще се автоматизира, от което ще се икономиса трудът на девет работника. Освен това ще се повиши качеството на обезмасляване на детайлите. Тя пред­ставлява шахта, наситена с парите на трихлоретилен, през която минава кон­вейерът със закачените за него детайли Тъй като детайлът е студен, парите се кондензират върху него и изтичат заедно с маслото в основната вана. След това той преминава в една гореща зона, където се изпаряват остатъците от трих- лоретилена. За да се намалят загубите на трихлоретилен, той се регенерира, като маслото, събрано в основната вана, се почиства. Предвидена е и автома­тична блокировка за безопасна работа с инсталацията.

Конструкторски колектив с ръково­дител инж. Дочо Семерджиев разра­боти инсталация за автоматично по­цинковане на детайли. С внедрява­нето й се намаляват трудоемкостта на производствения процес, и броят на заетите работници: предбайцването, бай- цването и фиксирането се извършват автоматично на конвейерна лента. Ще отпадне необходимостта от електро­карист, от общи работници и най- важното — ще се осъществи ритмично снабдяване на участъка с детайли. Сега производствениците работят на четири смени, за да се поцинковат средно 250 де­тайла дневно. Трудности от конструк­тивен характер не липсват — трябва да се определи подходящ материал за изработка на ваната, тъй като обикно­вените стомани влизат в химическо взаимодействие с цинка.

А ето как се стигна до уреда за биене на мляко. В завода се получи писмо: „Помогнете на стопанката. Направете уред, който да замени бурилото“. И кон­структорите не закъсняха. Антон Васи­лев, инж. Владимир Краев, Мария Петро­ва и техният ръководител Стефан Петров разработиха уред за биене на мляко. Той представлява миниатюрна пералня, с изменена конструкция на перката. Процесът протича за около 20 минути. Уредът не е стационарен и тежи около 18 килограма. С него могат да се обработват не по-малко от 10 ли­тра и не повече от 15 литра краве мляко.

За участие в прегледа на завода от колектив с ръководител инж. Божидар Златев се разработи и отоплителна конвекционна печка Тропик-2, пред­назначена за отопление на жилищни помещения. В нея конструктивно е из­ползуван принципа на свободната кон­векция. Разликата в относителното те­гло на нагретия и ненагрят въздух и височината на конвектора. обусловят изтичането на топлия възух с опреде­лена скорост. Поради сравнително ни­ската температура на изходящия въздух изгарянето на органическите вещества във въздуха и опушването на предме­тите, намиращи се близо до уреда, се намалява до минимум. Тази нова кон­струкция представлява подобрение на печката Тропик-1 по отношение на трудоемкостта и някои технически по­казатели. В новия вариант номиналната мощност се повишава от 2000 W на 2500 W ; за осъществяване на светлин­ната сигнализация лампата с нажежена жичка се заменя с глимлампа; термо- ограничителят е заменен с нов, който се самовъзвръща, без да се отваря печката. Това обезпечава напълно пожаробезопасна работа в случаите на неправилна употреба.

Осъществена е също така електриче­ска гладачна машина Лада-2, която представлява подобрен модел на „Лада-1“. Предназначена е за гладене на бельа в домакинството. По-важни кон­структивни детайли и възли за маши­ната са: плот; носач на редуктора: редуктор; валяк; гладещо устройство: притискащо устройство и педал с жило.

Върху валяка е залепено вълнено кече, обвито с калъфка от хасе. Гладещата плоча е изработена от стоманена лама­рина. с хром-никелово покритие. Върху нея са закрепени нагревателят и термо­регулаторите. Предметът, който пред­стои да се изглади, минава върху въртя­щия се валяк и равномерно се притиска от гладещата плоча. Чрез натискане на педала гладещата плоча се отделя от валяка и може да се фиксира в това положение, посредством копче за за­държане. Въртящият момент се предава на валяка от основния вал на редуктора чрез силова тръба. Двигателят е едно­фазен, асинхронен с номинална мощност 60 w номиналната мощност на нагре­вателя е 2000 w; валякът има дължина 650 мм и диаметър 150 мм.

Такава е равносметката: някои от проблемите, които производството е по­ставило, са доловени и се решават успешно. Младостта и техниката са се свързали кинетично. Този съюз е дей­ствен, осезаем. В него има сила и дви­жение. Намерени са формите на него­вото осъществяване — две съвременни системи за автоматизация, един нов уред за битови нужди и три подобрени изделия. Може би не толкова гръмко, но ефективно и смислено осъществяване.

–-

Източник: сп. Наука и техника за младежта – 1970 г.

Българска електронноизчислителна машина ЗИТ-151

През 1969 г. Заводът за изчислителна техника в София започна да произвежда уни­версалната  ЗИТ 151 . по лиценз на японската „Facom-230–30“ на фирмата Fujitsu. Внедряването ѝ за производство започва с обучение на специалисти, предоставяне на пълна производствена документация и готови комплекти компоненти и шкафове за монтаж, доставени от Япония. В Завода за изчислителна техника в София се осъществяват само връзките между отделните контактни пера на платките с т. нар. метод „репинг“. Тази технология премахва запояването и представлява плътно навиване с пистолет на проводник върху контактното изходно перо на куплунга за всяка платка. ЕИМ е изградена на базата на полупроводникови елементи – диоди и транзистори. До 1969 г. са произведени опитните образци, като е усвоено цялото производство по технологията на лиценза с внесени от Япония измервателни уреди, контролна и тестваща апаратура, градивни елементи и периферни устройства. При преминаване към производствена серия елементната база е заменена с българска – производство на Завода за полупроводници – Ботевград, а използваните магнитни материали са заменени с такива, произвеждани в България и внос от ГДР.

Конфигурация:

• Операторски пулт с вход и изход на електрическа пишеща машина;
• Периферни входни устройства – четец на перфолента, четец на перфокарти;
• Изходни периферни устройства – перфоратор на перфокарти, перфоратор на перфолента, широк печат;
• Външни запаметяващи устройства – запаметяващи устройства на магнитна лента (ЗУМЛ) (6 бр.);^[1]
• Стандартна ЕИМ- шкаф захранване, шкаф ЦПУ, шкаф магнитна памет (на ферити), шкаф управление на периферните устройства;
• Променливотоков стабилизатор на напрежение с мощност 25 kW.

Компютрите се произвеждат от 1967 до 1971 г. и са внедрени в териториални изчислителни центрове (ТИЦ). Проектът е ръководен от инженер Иван Марангозов.

Възможности на ЗИТ 151

ЗИТ 151 притежава качествата на лицензния компютър Facom 230-30. Като използва постигнатото с модела Facom 231, новият модел ЕИМ притежава по-високи възможности. Чрез функционални разширения се постига 10 пъти по-висока скорост на обработката на данни. За 10 разрядна дума е постигната средна скорост на аритметичните действия :

събиране – 58,3 μs

изваждане – 82,5 μs

умножение – 850 μs

При обработка на 10 разрядна дума с плаваща запетая са постигнати:

събиране – 150 μs

изваждане – 200 μs

умножение – 1400 μs

Магнитната памет е изпълнена на ферити с продължителността на цикъла за достъп 2,2 μs. Обемътна паметта е увеличен спрямо Facom 231 два пъти до максимум 64 KChar, където har (hartley – хартли) е единица количество информация, равна на log₂10 = 3,323 бита.

Производствено коопериране

Комплектуването на ЕИМ освен с оригиналните части от доставката по лизинга, се произвежда от изработени в ЗИТ метални конструкции на шкафовете. В завода производител са разработени инструменти за производство на печатните платки, куплунги, свързащи кабели и механична обработка. Химическата обработка, пробиването и монтажа на платките се извършва в ЗИТ. Запояването на платките се извършва на закупената специализирана машина „калаена вълна“. Шкафът ОЗУ (оперативното запомнящо устройство) и ПЗУ (постоянното запомнящо устройство) се изработва на базата на феритни сърцевини в ЗЗУ (Завод за запаметяващи устройства) гр. Велико Търново. Производството на запомнящите устройства на магнитна лента (ЗУМЛ) са внедрени по лиценз в едноименния завод в гр. Пловдив. Електрическата пишеща машина за вход и изход на ЕИМ се произвежда в Завод за пишещи машини – Пловдив. Японските четец на карти и четеца на лента са заменени с такива устройства на чехската фирма „Аритма“. Широк печат е внесен от САЩ, производство на фирмата „Хюлет пакард“ (5 броя) и полското производство на бръз широк печат DW 21, произвеждан по английски лиценз.

А ето и оригинална статия от 1969 г., поместена в бр. 8-1969 на списание Военна техника. В случая ЗИТ 151 е определана като първа, защото през 1963-4 г. в БАН е разработена електронноизчислителната машина Витоша, но тя не е пускана в масово производство. ЗИТ 151 обаче е първата българска ЕИМ в масово производство.

,,ЗИТ 151 е първата българ­ска електронноизчислителна машина, която подобно на съветската „Минск- 22“, американската „IВМ“, система 1460 и други системи спада към второто поколение в изчислителната техника. Машината ще се произвежда серийно у нас и ще служи като основно техническо средство в системите за обработка на информация, изграждани в България.

Системата ЗИТ 151 съдържа отделни блокове, конструктивно обособени като самостоятелни устройства, които могат да се включват но избор в кон­фигурацията на машината. Това дава възможност, като се изменя обемът на работата в съответния изчислителен център, конфигурацията на елек­тронноизчислителните машини да бъде променена сравнително леко.

Основната конфигурация на ЗИТ 151 включва следните устройства^:

централен изчислител с пулт за управление, който обединява функ циите на аритметично и управляващо устройство;

запомнящо устройство, което обединява оперативната памет на машината с капацитет 32 карти и външната памет върху магнитни ленти със скорост на четене и запис 41,7 kHz;

входно-изходни устройства: перфокартно четящо устройство със скорост 800 карти/min; перфолентно четящо устройство със скорост 400 знака/min; перфоратор на карти със скорост 250 карти/min; перфоратор на лента със ско­рост 100 знака/s и устройство за широк печат на азбучно-цифрова информа­ция със скорост 800 реда/min.

Връзката между централния изчислител и входно-изходните устройства се осъществява по стандартни канали, като към всеки канал могат да се включат определен брой входно-изходни устройства.

Електронно-изчислителната машина ЗИТ 151 извършва всички видове операции, необходими за универсални изчисления — аритметични и логиче­ски, операции за пренасяне на зони, за редактиране и преобразуване на кодове, за програмно управление, за въвеждане и извеждане на информа­ция и т. н.

Високата вътрешна скорост на централното устройство заедно с възможността за едновременна работа на 4 програми, съчетани с входно-изходни операции, както и автоматичният контрол позволяват оптимална производи­телност при висока сигурност. Възможността за прилагане на известните международни алгоритмични езици КОБОЛ, АЛГОЛ, ФОРТРАН, на програ­мите с приложен характер като ПЕРТ, СОРТ, линейно програмиране и др. съкращава времето за сглобяване и съставяне на програмите и определя универсалността на машината. Основен програмен език е ФАСП и програмата „Монитор МСР“, чрез които се постига леко програмиране на големи и сло­жни условия.

Възможностите за различни конфигурации на системата ЗИТ 151 , съчетанието й с бързодействуващи входно-изходни устройства, включването на различна външна памет и допълнителни устройства, необходими за решаване на възникналите условия, осигуряват пълното й пригаждане към различни видове задачи. Анализът на технико-експлоатационните характеристики на ЗИТ 151 доказва, че тази електронноизчислителна машина може да се из­ползва с успех като основна машина във всеки изчислителен център.“

Вижте в Sandacite.BG какви български електрокари е имало през 1964 г.!

Електрокарите са сред най-познатите български технологични производства въобще! България ги е изнасяла в целия свят, дори и в Азия, а някои от заводите, които са се занимавали с това, са били дотолкова успешни, че (поне те) работят и сега. Сега ще обърнем по-сериозно внимание на тези устройства.

През 1964 г. в заводите на Балканкар вече се произвеждат:

Платформени електрокари с товароподемност 500, 1000, 2000 и 3000 кг. Те имат скорост на движение между 9 и 14 км/ч. Дву- и тритонните електрокари имат с удобна седалка за двама души.

Нископовдигачи с товароподемност 1500 и 2000 кг. Първият е с лостово управление, а вторият — с воланово управление и седалка за водача. Задвижването им се осъществява от два серийни правотокови електродвигателя, монтирани към двигателните колела. Работната платформа се повдига при първия на 150 см, а при втория – на 125 см. Работят със специални по¬ставки, върху които се поставят товарите. Този тип електрокари са подходящи за работа в цехове и складове. Скоростта им на движение с товар е 8 км/ч.

Универсални високоповдигачи с товароподемност 600, 1000, 2000 и 3000 кг.
Шестстотинкилограмовият електрокар е с три колела, като задното е едновременно и двигателно, управляемо. Той има много малък радиус на завой — върти се на място – поради което е много удобен за работа в складове. При останалите електрокари от тази трупа колелата са четири, като предните са двигателни, а задните — управляеми. И четирите типа са с воланово управленне и повдигат товарите до 3,2 м. На повдигателната уредба могат да се монтират различни сменяеми работни съоръжения: кош за насипни материали, кранова стрела, кламери за бали, рула, тухли и други, което ги прави универсално приложими във всички отрасли на стопанството. Произвеждат се с плътни бандажни и пневматични гуми. Скоростта им е между 8 и 10 км/ч.

Електрокар-влекач, пригоден да тегли товари до 12.5 тона. Пневматичните гуми и ресорите на четирите колела позволяват на влекача да работи и по лоши пътища без опасност от повреди. Той е много маневрен. Управляеми са предните му колела. Снабден е със седалка за двама души и с пълна електрическа и сигнална инсталация, съобразена с изискванията на Правилника за уличен транспорт. Скоростта на движение се регулира плавно и при номинален товар е 7 км/ч.

 

[1965] ДМЗ Видин и помпените станции на България

До началото на 1960-те години единствени предприятия в страната, които произвеждат машини и съоръжения за помпени станции, са заводите Сила в Ямбол и Васил Коларов във Варна.

Завод Сила започва производството на малък асортимент помпи, и то с ниски па­раметри при почти занаятчийски условия на производство и наличие на стар износен инстру­ментален парк. Единствените по-големи помпени агрегати бяха помпите тип ЦП-400 (така наречените оризови помпи), които отдавна отпаднаха от производство. Завод Васил Коларов произвеждаше чугунени клинови шибъри с ръчно задвижване и диаметър до 400 — 600 мм за налягане до 10 атм. Малкото и ограничено производство в този период не съответстваше на темпа на изграждането и не задоволяваше нуждите на мелиоративните помпени станции.

На първо време бе необходимо да се изготвят техническа документация и конструк­тивни проекти за по-широк диапазон на помпи, които да се усвоят от българското машино­строене. Това наложи да се създаде проектоконструкторската организация Машпроект, чиято задача бе конструирането на силови и работни хидравлични машини. Първоначалното развитие на този отрасъл в организация бе свързано с редица трудности главно по създаване на хидравлична документация и изпитване на моделите — прототип на хидравличните ма­шини, и достигане на показатели и параметри, които съответствуват на съвременното техническо ниво. Преодоляването на тази трудност за сравнително кратко време — фактор, който бе от голямо значение за нашето народно стопанство, бе немислимо без голямата под­крепа и помощ на бившия Съветския съюз. На Машпроект, а по-късно и на завод Георги Димитров във Видин бе предадена пълна хидравлична документация за проточната част и работното колело на почти всички окончателно изпитани и усвоени в СССР помпи от малък и среден мащаб. По този начин пътят към конструиране и приспособяване конструкциите за цялостна изработка у нас с наличния инструментален парк и перспективното му обогатяване в близко бъдеще бе открит.

Наличието на конструктивни проекти за нов и по-богат асортимент помпи наложи прегрупиране на силите и строго профилиране на производството на някои заводи в страната. Така се обособи машиностроителният завод Георги Димитров във Видин за задоволяване на нуждите на страната и износ на малки и средни помпи. Производството на по-големи помпи бе възложено на машиностроителния завод Никола Вапцаров в Плевен. В първоначалния етап производството на клинови шибъри и обратни клапи за комплектуване на помпените агрегати също бе поделено между горните два завода, като завод Георги Димитров произвеждаше арматура с диаметър до 400 мм и налягане 10 атм, а в завод Никола Вапцаров — арматура с диаметър до 800 мм и налягане 16 атм. През последните няколко години производството на арматура се усвои изцяло и сега се извършва в специализирания завод „Стаханов“ — Попово, клон на Главната дирекция по корабостроене във Варна.

През 1965 г. в завод Георги Димитров във Видин вече се произвеждат:

1. Над 20 типа едностепенни центробежни помпи тип Е с дебит от 2 до 160 л/сек и напор от 9 до 100 м вод. ст. Тези помпи са хоризонтални, изпълнени са конзолно и втичането на теч­ността в работното колело е едностранно. Помпите тип Е се доставят в две изпълнения :

а)  с лагерно тяло и възможност за куплиране с отделен електродвигател ;

б) без лагерно тяло, при което работното колело е монтирано непосредствено на удълже­ния вал и изпълнението на електровдигателя е специално.

2. Шест вида едностепенни центробежни помпи тип Д с двустранно втичане на водата и специфични обороти в диапазона 60 — 90. Те се произвеждат главно в хоризонтално изпъл­нение, а помпите тип 350 Д и 400 Д — и във вертикално изпълнение. Този тип помпи са пригодени да работят в широк интервал на промяна на оборотите, с което осигуряват водочерпене от 60 до 550 л/сек и напор от 10 до 135 м вод. ст. Това е серията, която намира най-широко приложение в мелиоративните помпени станции от среден мащаб.
3. Около 10 типа многостепенни центробежни помпи тип ПМ с едностранно втичане на водата. Те се изготвят в хоризонтално изпълнение с брой на степените (работните колела) от 4 до 10 за дебита от 2,8 до 50 л/сек и напор от 27 до 325 м вод. ст.
4. Три типа потопени многостепенни центробежни помпи тип ПВ за дебит от 2 до 16 л/сек и напор от 45 до 118 м вод. ст. Те се изпълняват с брой на степените от 3 до 10 и се из­ползват за водоснабдителни и напоителни цели при водочерпене на подземни води.

Завод Никола Вапцаров в Плевен произвежда следните типове помпи:

1. Едностеенни центробежни помпи с двустранно втичане на течността от типа НД на съветската номенклатура Тук влизат сериите нисконапорни, среднонапорни и високонапорни помпи, който се изготвят във вертикално и хоризонтално изпълнение и имат диапа­зон на водочерпене от 250 до 1800 л/сек и напор от 10 до 104 м вод. ст. Този тип помпи се използуват включително за средни и големи напоителни помпени станции.
2. Осови помпи тип ВП-60, 20 ПРВ-60 и 30 ПРВ-60. През 1965 г. в процес на усвояване на произ­водството се намират помпите от типа ОВ във всичките им подразделения, които ще покриват диапазон на водочерпене от 450 до 1500 л/сек и напор от 3 до 23 м вод. ст.

Осовите помпи в мелиоративното строителство намират широко приложение в отвод­нителните помпени станции, а също и в някои напоителни подязовирни помпени станции, където се използва наличният пад на язовира, т.е. напорът се изменя в широки граници.

3. Едностепенни центробежни помпи от типа В на съветската номенклатура, които имат изготвена техническа документация и конструктивни проекти и са в процес на усво­яване в производството. Тези помпи се изпълняват като вертикални и намират приложение в големите мелиоративни помпени станции на големи водоизточници. Помпите тип В позво­ляват водочерпене от 0,9 до 18,000 м³/час.

Заводът „Стаханов“ в Попово произвежда 12 типа клинови шибъри за налягане до 16 атмосфери и 13 типа обратни клапи за налягане до 16 атмосфери. Нуждата от по-широк асортимент арма­тура налага да се разшири гамата и в перспективния план на предстоящите 2—3 години се предвижда удвояване на асортимента.Освен това заводът „Стаханов“ произвежда и няколко типа въздушници и удароубиватели с диаметър от 60 до 150 мм. Последният тип арматура намира широко приложение при напорните тръбопроводи на помпените станции като елементи за нама­ляване на степента на повишаване на налягането в тръбопровода при внезапно отпадане на напрежението и при неустановения режим на работа.

През 1959 г. част от конструкторския колектив на Машпроект бе прехвърлен към за­вод Георги Димитров във Видин, а през 1964 г. останалата част от същия институт — към за­вод НИПКИМИ, клон „Водни турбини“ — Плевен. Към тези два завода се обособиха на­учноизследователски и конструкторски институти със задача да подобряват непрекъснато параметрите на произвежданите помпи и да разработват нови серии помпи. Обзаведената хи­дравлична лаборатория в завод Георги Димитров напълно осигурява тази възможност за помпите от малък и среден мащаб.

Предстои изграждане на големи помпени станции за мелиоративни нужди на р. Ду­нав — „Люляка“, „Малък Преславец“ и „Силистра“. Агрегатите за тези помпени станции с единична мощност от 7500 до 16 000 квт ще се конструират и изработят в страната. За пом­пена станция „Люляка“ е използуван модел на помпа тип 52-В-11 ог съветската номенкла­тура. През 1965 г. тя вече е конструирана и дадена в производството. За помпена станция „Малък Пресла­вец“ по инициатива на „Водпроект“ в момента се изготвя модел за хидравлично изпитване на помпата в натура, чиито параметри са: дебит 11 м³/сек и напор 104 м вод. ст. С тази голяма задача е заангажирана и катедрата „Хидравлични машини“ при тогавашния Висшия машинно-електро­техническия институт — София (сега ТУ). Лабораторията на посочената катедра е обзаведена с модерна апаратура и съоръжения за извършване на хидравличните изпитвания, включител­но заснемане на четири квадратни характеристики и създаване на подходящи модели.

Повдигателните съоръжения за обзавеждане на помпените станции, предимно едногре- дови мостови кранове с товароподемност от 1,5 до 10 т, се произвеждат изключително от спе­циализирания за подемни кранове завод Христо Смирненски в София. За малките помпени станции като повдигателни съоръжения с товароподемност до 1 т се използуват монорелсови греди, които се изработват от монтажната организация. Върху тях се монтират повдигателни макари и пътуващи котки производство на специализираните заводи към Комитета по ма­шиностроене. Използуването на електротелфери за повдигателни съоръжения в помпените станции е сравнително рядко явление, тъй като, от една страна, голямата скорост на меха­низма за вдигане на товара не е подходяща за извършване на монтажните работи, от друга страна, стойността на електротелферите и съоръженията към тях е голяма.

Производството на стоманените напорни тръбопроводи за помпени станции и основни изпускатели на язовири до 1961 г. се извършва отзавод Христо Смирненски в София и тогавашнот ре­монтно предприятие към Главното управление на трудовата повинност.

След VІІІ конгрес на БКП и 143-то постановление на МС за усилено изграждане на напоителни системи обемът на производството на напорни стоманени тръбопроводи се уве­личи. Успоредно с това изграждането на дълги водоснабдителни тръбопроводи за химичес­ката промишленост и енергетиката наложи да се създадат цехове за производство на стома­нени тръбопроводи към „Хидрострой“, „Водстрой“ и др. От тези временно създадени цехове днес остава да съществува за нуждите на мелиоративното строителство производствената база към СМУ „Водстрой“ — София.

В момента бившият ДМЗ Видин се нарича Випом.

:) Бихме Ви помолили да харесате сайта ни във Facebook ==> https://www.facebook.com/сандъците.net/?fref=ts

Старо българско радио от 1930-те години

Старо българско радио от 1936-7 г., произведено по поръчка в софийска фабрика.

Лампи – американски, поне тези извън кожух.

Говорител – български, но не Ирафон – може би Обретенъ Дончевъ?

 

Кондензатори – немaркирани. В капака – нищо необичайно, няма и никакви надписи нито по него, нито по шасито:

Въпреки приложената доста варварска метода за закрепване на строшеното стъкло на скалата, механизмът с кордата продължава да действува!

Въпреки приложената доста варварска метода за закрепване на строшеното стъкло на скалата, механизмът с кордата продължава да действува!

А, тук виждате как радиото пътува в трамвая, триумфално преминавайки площад св. Неделя:

Ето го още веднъж  – този път в библиотечна среда:

Ето повече снимки тук – http://sandacite.bg/forum/viewtopic.php?f=8&t=1427&p=51733#p51733

 

[1969] Български военен радиоактивен измерител

РАДИОМЕТЪР ЗА ТЕЧНИ РАДИОАКТИВНИ ВЕЩЕСТВА

Производител: Завод за ядрени прибори Плевен

Предназначение: контролиране на радиоактивната замърсеност на вода (прозрачна и мътна)

На въоръжение: в инженерните подразделения и формированията на гражданската отбрана, решаващи задачи по добива на вода и контролиране чистотата на питейната, за битови и за технически нужди вода.

[1973] Български струг Перун

Една българска машина е обект на особено внимание от страна на специа­листите на Лайпцигския панаир. Бъл­гарски струг демонстрира изработване­то на детайл; ножът влиза в схватка с метала, стружката се отделя с лекота; за кратко време първият нож се заменя от друг, който на свой ред настървено се впива в метала. Услужлива механич­на ръка е поела вече следващия нужен за обработката инструмент и е готова в определен момент да го подаде към супорта на машината. След няколко минути детайлът е обработен без наме­сата на човек. Измерването на негови­те размери говори за високата степен на точност, която постига българската машина.

Съвременното машиностроене е не­мислимо без тези машини, които обра­ботват детайла, докато той се върти около една ос. Казваме, че струговите машини обработват ротационни детай­ли, класът на които е изключително широк. Валове, оси, втулки, фланци — това са все детайли, които обикновено изискват стругова обработка. Непре­къснатото нарастване на изискванията към машинните детайли за точност и гладкост на техните повърхнини се от- нпгя и към машините, върху които тези детайли се обработват. От друга стра­на повишаването на точността и ско­ростта за изпълнение на отделните опе­рации, както и стремежът за освобож­даване на човека от нетворчески труд налага автоматизирането на обработ­ващите машини.

Машината, която заинтересува специа­листите на Лайпцигския мострен па­наир, е напълно автоматизирана и ней­ната работа се отличава с висока пре­цизност. Това бе един струг от фамилия­та стругове Перун, разработена в последно време в Научноизследовател­ския и проектноконструкторски инсти­тут по металорежещи машини и инстру­менти под ръководството на ст. н. с. инж. Иван Славински.

Какво е интересно да се знае за тази фамилия стругове?

Всички машина Перун са снабдени с цифрово програмно управление, кое­то ги прави напълно автоматизирани. По принцип всяка автоматизирана ма­шина може да бъде разглеждана като машина с програмно управление. На­истина, и в гърбичните стругови автома­ти програмата за работа на изпълнител­ните звена се определя от профила на монтираните върху машината гър­бици. В тези машини самата гърбица е програмоносител. Той е кинематически свързан с изпълнителни­те органи на машината и определя тяхната траектория на движение с цел да се получи желаната форма на обра­ботваемия детайл. Основните недоста­тъци на този вид машини са в дългото време, нужно за замяна на програмо- носителите за производство на нов де­тайл; ниската точност на обработка и невъзможността да бъдат обработва­ни детайли с по-сложна конфигурация.

Развитието на теорията за автоматич­ното регулиране и на технологиите за производство на градивни елементи за автоматизация (по-специално на елек­тронни елементи) създаде условия да се развият принципно нови машини с автоматично управление — машините с цифрово програмно управление.

Цифровото програмно управление се основава на използуването на дискретни команди, кодирани с цифри (символи), които непосредствено задават положе­нието на изпълнителните органи на машината в процеса на обработка на детайла. Изпълнителните органи се пре­местват под контрола нс последовател­но въвеждани в системата за управле­ние символи. Те определят и формата, и размерите на обработваемия детайл. Машините с цифрово програмно управ­ление се характеризират с възможност за бърза пренастройка без смяна на ме­ханични упори, а в повечето случаи — и без замяна на комплекта инструменти, с които работи машината. Достатъчно е да се смени въвежданата в системата за управление информация и машината е готова за обработване на нов детайл. Най-често тази информация постъпва на перфолента, върху която са кодирани всички необходими данни за обработ­ване на детайла. С перфолента се въ­вежда и информацията в машините Перун.

По технологически признак системи­те за цифрово програмно управление се делят на системи с позиционно управление,системи с циклово управле­ние и системи с контурно управление. При първия вид системи се програмира установяването на обработващия ин­струмент в определени точки на обра­ботваемия детайл, След това в тези точки започва обработката (например пробиване), при втория вид пък се про­грамира последователно преместване на обработващия инструмент по права линия, която обикновено е успоредна на основните направления в машината. При контурно управление се реализира съгласувано движение на инструмента (или пък на детайла) по две или три координатни оси едновременно.

Струговете от фамилията Перун са снабдени със системи за контурно управ­ление. Едно от основните преимущества на тези системи е необходимостта от по-малко видове инструменти за обра­ботване на различните повърхнини. То­ва намалява работата по пренастрой­ка на машината, както и грижите по складиране, съхранение и търсене на различни по вид инструменти. Контур­ното управление на струговите машини ги прави способни и за обработка на по-сложни по конфигурация детайли — конусни повърхнини, сферични и раз­лични други фасонни повърхнини.

Струговете Перун СЕ 062.00 са снабдени с два въртящи се ножодържача — единият с хоризонтална ос на въртене, на който се поставят ножове за челно и външно струговане и дру­гият — с вертикална ос на въртене с възможност да побере четири ножа за външна обработка и за разстъргване на метал. Програмното управление на струга издава съответните команди за превъртане на ножодържачите на необходимата позиция, с което се вкарва в работа съответният нож.

Струговете Перун СЕ 062.01 пък имат инструментален магазин във вид на въртящ се барабан с 12 позиции, във всяка от които се съхранява по един инструмент. Инструментите са предварително закрепени в блокове, с помощта на които се установяват в ножодържача на машината в точно необходимото положение. Един специален механизъм – автооператор – пренася инструмента заедно с блока му от барабанния механизъм до ножодържача. Механическата ръка на автооператора поставя инструмента в ножодържача, като преди това снема оттам инструмента, който вече е завършил своята част от обработката.

Операциите по смяна на инструментите са непроизводителни. При струговете с въртящи се ножодържачи СЕ 062.00 времето за завъртане на ножодържача и вкарване в работа на следващия инструмент е относително малко. За сметка на това сравнително малкият брой инструменти, които могат предварително да се закрепят на двата ножодържача, ограничава възможностите на самия струг. С един комплект инструменти могат да се обработват прибли­зително 70 % от всички видове ротацион­ни детайли в машиностроенето.

Въртящият се магазин с 12 позиции на струг СЕ 062.01 дава възможност та­зи машина да работи с комплект от 13 инструменти, с които могат да се обработват около 95% от всички видо­ве ротационни детайли. Недостатъкът на това конструктивно решение — за­губата на повече време за смяна на инструмента — в струг СЕ 062.01 е остроумно преодолян от създателите на машината.

Инструментът, който следва да за­мени предишния, намиращ се на супор- та на машината, се поема от механиче­ската ръка на автооператора още до- като се извършва обработката с първия инструмент. По време на обработката автооператорът извършва следящо движение, в резултат на което той следва супорта на машината като по този начин е в готовност да смени бър­зо инструмента без да преодолява го­леми разстояния от магазина до супор­та. Понякога смяната се извършва и по време на препозициониране на супор­та, когато последния по програма се придвижва, за да започне обработка със следващия инструмент от друга точка на детайла. В последния случай времето за смяна на инструмента е рав­но на нула, тъй като то напълно съвпа­да с времето за извършването на други необходими операции. Това оргинално решение на начина за смяна на инстру­мента извежда струг СЕ 062.01 по този показател над всички подобни образци в света.

Струговете от фамилията Перун са машини с висока точност. Обрабо­тените от тях детайли имат размери, които се колебаят в границите на мик­рони. Това е постигнато от една страна с помощта на прецизна изработка на детайлите на самите стругове и от дру­га— чрез специални конструктивни ре­шения. Така например скоростната ку­тия на струга заедно с главния двига­тел е отделена от вретенната кутия, за да се избегнат вибрации и нагряване на последната. В предното седло, къде- то е пагерувано вретеното на машината, лагерите са почти единствения източ­ник на топлина, която може да повлияе на положението на вретеното. Поради това всички лагери са поместени в спе­циални ризи, през които циркулира масло. Маслото поема отделената топ­лина, отдавайки я вън от машината на специален охладител. Самото предно седло е отделено от направляващите на струга с топлоизолационна подложка, която препятствува разпространението на топлина към направляващите, за да се избегне тяхното деформиране.

В струговете са приложени последни достижения на електротехниката, хид­равликата, електрохидравликата, елект­рониката. Като се прибавят към това свежите, оригинални решения на автор­ския колектив, българското машино­строене може да се гордее с тези съвре­менни машини.

Като машини с цифрово програмно управление те могат да бъдат директно управлявани от електронноизчислител­на машина. Поради това е възможно включването им в автоматични линии, управлявани от ЕИМ.

Благодарение на своето бързо дей­ствие добре програмираната ЕИМ изби­ра технологичен процес, който в опре­делени аспекти е най-изгоден (осигурява например най-малък разход на време, или се извършва при най-ниска себестойност на обработката и т. н.). Такъв процес се нарича оптимален. Методи­те за проектиране, които го осигуряват, се на­ричат методи за оптимално проектиране. Те­зи методи се основават на съвременни дости­жения на математиката, ло-слециалио на ма­тематическото програмиране. Когато създава­ната от автоматизираната система за тех­нологично проектиране технология е предназначена за машина с цифрово програмно управление, тогава ЕИМ вме­сто да печати технологична карта с подробно описание на отделните мани­пулации и режими за обработка, напра- во издава перфолента за управление на машината с цифрово програмно управление, с което се постига един автоматизиран цикъл проектиране-об­работка.

_____________

инж. Трифон Панов